فیلم مستند ساخت کابینت فلزی

اختصاصی از سورنا فایل فیلم مستند ساخت کابینت فلزی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فراد بسیاری در پی این مطلب هستند که سرمایه خود را در چه زمینه ای صرف کنند و یا با سرمایه ای که در دست دارند چه کسب و کاری را شروع نمایند.

آیا تاکنون فکر کرده اید ابزار ، وسایل و یا محصولاتی که هر روز استفاده می کنید چگونه ساخته شده اند ؟

آیا قصد راه اندازی کارگاه و یا کارخانه تولید محصولی را دارید و می خواهید با نحوه تولید و ساخت آن محصول آشنا شوید ؟
آیا تصمیم به تولید محصولی را دارید ولی فرصت و امکان سرکشی به کارخانجات و کارگاه های تولیدی این محصول را ندارید ؟
آیا دوست دارید از خط تولید و نحوه ساخت محصولات کارخانجات پیشرفته دنیا بیشتر بدانید ؟

این محصول برای کلیه کارخانجات صنعتی و تمامی تولیدکنندگان کوچک و بزرگ قابل استفاده و مفید می باشد حتی برای دانش آموزان و دانشجویان

آشنایی با ساخت کابینت فلزی باعث انتخاب یک شغل پر درآمد، کم هزینه و از همه مهم تر مطابق با استعداد و سلیقه افراد خواهد شد.

این فیلم برای شما مراحل فرایند ساخت کابینت فلزی و تجهیزات و تکنولوژی آن را به صورت ساده و کارآمد
به نمایش می گذارد .

بی نظیر مخصوص همه بخصوص جوانان فعال.
این فیلم صرفا بدین منظور تهیه شده است که شما با آنچه در کارگاهها و کارخانه ها میگذرد آشنا شوید.

دانلود مقاله تحلیل مکانیک شکستگی در ترکیبات اتصال لحیم میان فلزی در تست برش

اختصاصی از سورنا فایل دانلود مقاله تحلیل مکانیک شکستگی در ترکیبات اتصال لحیم میان فلزی در تست برش دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تحلیل مکانیک شکستگی در ترکیبات اتصال لحیم میان فلزی در تست برش

چکیده
اتصالات لحیم در محصولات الکترونیکی از موضوعات مهم تلقی می شوند. در این تحقیق، ارزیابی کیفی پارامترهای مکانیک شکستگی (مثل فاکتورهای شدت فشار ( و زاویه تاب ) در لایه IMC برای اتصالات لحیمی SnPd و فاقد Pd انجام شده است. متدهای محاسبه بر مبنای مدل سازی عددی عنصر محدود تحلیل فشار در مونتاژ مس –IMC- لحیم –IMC- مس تحت شرایط برش استوارند. فرض می شود که فقط یک ترک در یکی از لایه های IMC وجود دارد. راهکار مکانیک شکستگی خطی الاستیک (LEFM) برای مطالعه پارامتریک SIF ها و ، در ترک از پیش تعیین شده در لایه IMC نمونه برش اتصال لحیم لب به لب به کار می رود.
از میان پارامترهای مختلف بررسی شده در این تحقیق، محل ترک از حد فاصل های لحیم معلوم شده که بسیار حساس اند. ترک نزدیک فاصله 1 میکرون از حد فاصل معلوم شده که مستعد تکثیر است. جالب است که لایه IMC قطورتر گرایش تکثیر ترک را در صورتی کاهش می دهد که فقط یک ترک واحد در لایه IMC وجود داشته باشد و ان ترک در میانه لایه IMC وجود داشته باشد. حتی اگر کل لایه لحیم با IMC در اتصال لحیم جایگزین شود، احتمال تکثیر شکستگی شدیداً کاسته می شود. ضخامت اتصالات لحیم هم در ارزش های SIF تأثیر عمده ای دارد. معلوم شده که ماتریکس لحیم نرم در میان حد فاصل لحیم – IMC نزدیک نوک ترکی که مسئول به دست آوردن گستره وسیعی از ارزشهای است تغییر شکل پلاستیک غیر یکدست ایجاد می کند.

1 ) مقدمه
آلیاژ لحیم ماده بسیار پیچیده ای است که خصوصیات تغییر شکل حالات الاستیک، پلاستیک، خزش، ویسکوالاستیک و ویسکو پلاستیک را دارد. با این حال، وقتی با ماده پایه از فلزات مختلف یا آلیاژهای متفاوت اتصال تشکیل می دهد به علت تشکیل ترکیب میان فلزی (IMC ها) در حد فاصل اتصال لحیم، ترکیبات جدیدی به وجود می آید. معمولاً، ماده Cu به عنوان پَد فلزی در کاربردهای لحیم سازی الکترونیک به کار می رود. در حد فاصل Cu / لحیم، Sn معمولاً با Cu واکنش می دهد تا در طول لحیم کردن IMC تشکیل دهد. ریخت شناسی معمولاً IMC ها در حد فاصل ماده / لحیم لایه نازکی در راستای کلمیخ های IMC عمود بر لایه IMC است. هرچند، در طول دوره متعاقب بعدی IMC نوع لایه زیاد می شود.
گزارش شده است که استحکام اتصال لحیم با افزایش ضخامت IMC های شکل گرفته در حد واسط کاهش می یابد. و بنابراین، IMC به عنوان سایت آغازین ترک های ریز محسوب می شود. بسته به ضخامت IMC و لایه های مختلف IMC ها در حد واسط و همین طور محل ترک بحرانی اول، شکستگی یا از طریق لایه های IMC منتشر می شود یا از IMC به لحیم منتقل می شود و مجدداً از لحیم به IMC . در واقع، جنبه فوق العاده فشار همیشه در حد فاصل IMC و لحیم به علت عدم تقارن در ویژگی پلاستیک و الاستیک شان وجود دارد. این جنبه فوق العاده فشار فاکتورهای شدت فشار بیشتر (SIFS) و آمیزش حالت در نوک ترک در لایه IMC در حد واسط اتصال لحیم در مقایسه با ترک هم ارز در مواد همگن، نشان می دهد.
جنبه فوق العاده و معیار شروع شکستگی اتصالات خمیده مواد شکننده و چکش خوار در حد واسط شان موضوع بررسی تئوریکی و عملی وسیعی در چند دهه قبل بوده است. مطالعات پیرامون ترک خرودگی نزدیک به حد واسط خمش سرامیک – فلز نشان می دهد که ترک در منطقه سرامیک به سوی لایه فلز چکش خوار منحرف می شود، هرچند، مجدداً به سمت لایه شکننده تشکیل دهنده مسیر شکستگی jig – jag مشابه با مسیر مشاهده شده در حد واسط لحیم برگشتند. راهکار مکانیک های شکستگی برای بررسی تئوریکی استفاده شد. درک عمیق مسیر شکستکی در حدواسط لحیم به راهکار مشابهی نیاز دارد. به علاوهف به علت مشخصات ویسکو پلاستیک آلیاژهای لحیم، ترک های درون لایه IMC وابستگی عدم همانگی پیچیده ی تمرکز فشار را تجربه می کند که به صورت کمی مطالعه نشده اند.
عموماً تست برش، طبق شکل 1 ، جهت بررسی اعتماد پذیری اتصالات لحیم آرایش شبکه Ball (BGA) انجام می گیرد. در کار تجربی مان، برآورد و اندازه گیری استحکام برش اتصالات لحیم BGA را برای متال سازی مختلف پد و دوره های سن دارشدن مختلف انجام شده است. ساخت شناسی شکستگی هم جایی مطالعه شده که معلوم نشده لایه IMC نقش عمده ای ایفا می کنند. شکستگی های شکننده کامل و همین طور شکستگی های چکش خوار – شکننده در حد واسط لحیم مشخص شده است. ارزشهای استحکام برش اتصالات لحیم هم معلوم شده در دامنه 10 تا MPa 25 قرار دارد که بستگی به حالات شکستگی های شکننده در MPa 12 – 10 استحکام برش رخ می دهند و از میان لایه IMC تکثیر می شوند.
مدل سازی اتصال لحیم میزان توجه زیادی را در طول 3 دهه گذشته به خود جلب کرده است چون در پیش بینی اعتمادپذیری محصولات الکترونیک حیاتی است. ابزارهای عنصر محدود در صنعت الکترونیک به علت بهینه سازی سریع طرح در طول فاز توسعه محصول و همین طور تحلیل عدم موفقیت محصول کاربرد وسیعی داشته اند. اتصالات لحیم معمولاض به عنوان همگن و ایزوتروپ بدون ملاحظه قراردادن IMC ها مدل سازی می شوند. در حالی که، لایه IMC در حدواسط لحیم به عنوان سایت های شروع ترک محسوب می شوند.
هدف اصلی این تحقیق تأمین ارزیابی کمی در مورد ویژگی هایی مکانیک شکستگی نظیر فاکتورهای شدت فشار ( ) و زاویه تاب، ، در لایه IMC برای اتصالات لحیم SnPb و فاقد Pb در شرایط بارگیری برش است. هرچند، در عوض استفاده از مدل اتصال لحیم BGA . مدل ساده ای به کار می رود که مشابه مدل اتصالات لب به لب کششی است که قبلاً انجام شده بود. مقایسه ای هم انجام شده تا نشان دهد مواد لحیم تحت بارگیری برش و کشش چگونه رفتار می کند.
2 ) متد عددی
1 . 2 ) مدل برای تحلیل عنصر محدود
ترتیب بندی تست برای برش شامل دو صفحه از Cu قرار گرفته میان آلیاژ لحیم است (شکل 3) برای شبیه سازی / مقایسه با اتصال لحیم BGA ، با برش در یک سمت از صفحه Cu بالایی به کار می رود در حالی که صفحه پایینی از سمت مخالف ثابت نگهداشته می شود. نمونه کششی اتصال لب به لبی آلیاژ لحیم واقع شده در میان دو صفحه مس هم مورد توجه قرار می گیرد تا با بارگیری برش مقایسه شود. فرض می شود لایه های IMC با ضخامت 20 – 2 در حد فاصل مس – لحیم شکل می گیرند. بنابراین، چهار حدفاصل موازی نظیر مس – IMC ، IMC – لحیم، لحیم – IMC و مس – IMC در نمونه طبق شکل 3 وجود دارد. ترک با عمق 10 از لبه چپ و موازی با حدواسط به نظر می رسد درون یکی از لایه IMC واقع شده باشد. لازم به تذکر است که، به خاطر سهولت، فقط یک ترک از طول 10 در این مطالعه مورد توجه قرار گرفت در حالی اتصالات واقعی لحیم با سایزهای مختلف ترک های بیشتری دربر می گیرد. محل ترک از حد واسط از 1 تا 10 متغییر است. ضخامت لایه لحیم هم از 3/0 تا mm 1 متغیر است. نمونه ها در 2 بعدی و تحت شرایط کشندگی صفحه مدل سازی می شوند. تحلیل عامل محدود با استفاده از بسته نرم افزاری FE انجام شده است.
2 . 2 ) مدل ماده
در مدل محاسبه ای، لایه IMC و Cu الاستیک خطی ایزوتوپ درنظر گرفته می شود، در حالی که ماده لحیم ویسکوپلاستیک تلقی می گردد. جدول 1 مشخصات ماده ای Cu ، IMC ، SnAgCu فاقد Pb (SAC) و SnPb استفاده شده در تحلیل FEM را فهرست می کند.
برای گرفتن مدل ماده ویسکو پلاستیک آلیاژهای لحیم، مدل ANAND از طریق که عامل محدود ANSYS استفاده شده است. قبلاً ، قانون متشکله خاص ویسکوپلاستیک برای تعریف به عنوان که زیر روال کاربر لازم بود تا وابستگی درصد غیرخطی روابط فشار – کششی در بعضی برنامه های عامل محدود را نشان دهد، هرچند، ورژن های اخیر ANSYS مدل پدیده شناختی وابستگی درصد پذیرفته شده ای را تلفیق کردند که اول بار Anand مطرح کرد. آن مدل متشکله Anand تغییر شکل های ویسکوپلاستیکی بزرگ ایزوتروپی را و همین طور تغییر شکل های الاستیکی جزئی را درنظر می گیرد. دو ویژگی عمده در مدل آنانند وجود دارد :
1 ) هیچ موقعیت آشکار و هیچ معیار بارگیری / غیربارگیری وجود ندارد.
2 ) اشکالار واحد، مقاومت تغییر شکلی، S ، به عنوان متغیر داخلی به کار می رود تا مقاومت میانگین ایزوتروپی به جریان پلاستیک ماکروسکوپی پیش آمده از مکانیزم استحکام بخشی را نشان دهد.
ارزشهای ثابت آناند برای لحیم SAC , SnPb در جدول 2 از رفرانس [15] برای این تحقیق استخراج شد. بخش اتصال لحیم نمونه اتصال لب به لبی با استفاده از عنصر ویسکوپلاستیک ANSYS ، VISCO 108 ، همراه با ارزشهای پارامترهای ماده ای ثابت های آناند غربال شد.
3 . 2 ) متدهای عددی برای ارزیابی فاکتور شدت فشار
فاکتورهای شدت فشار (SIF ها) مثل (برای حالت کشندگی) و (برای حالت برش) در تحلیل مکانیک های شکستگی خطی الاستیک (LEFM) نقش عمده ای ایفا می کند. متدهای عددی بسیاری با استفاده از تحلیل عنصر محدود بسط یافته به SIF ها در راستای خط جلوی ترک از پیش موجود دست پیدا کند. متداول ترین متد محاسبه SIF استنتاج جا به جایی ها در مجاورت نوک ترک است و از جملات تحلیلی عرضه شده از سوی LEFM ، استفاده می کند. ماکرومکانیک های شکستگی LEFM برای محاسبه SIF های این کار استفاده شد.
به خاطر آن که کشیدگی و فشارها در نوک ترک واحد و مفرد هستند، و به صورت متغیرند، عناصر مجدود مفرد با گره های میان منحنی تغییر یافته به نقطه یک چهارم عرضه شده توسط Barsoum معمولاً در FEA اتخاذ می شود تا نتایج عددی در مجاورت نوک ترک را اصلاح کنند. عناصر در آغاز به صورت محیطی ایجاد می شوند و سریعاض از نوک ترک طبق شکل 3 ، دور می شوند.
فاکتور شدت فشار همراه با سنتی شکستگی ماده فاکتور شدت فشار بحرانی Kc نامیده می شود، جایی که Ke وابسته ماده است. Kc ماده را فقط می توان با آزمایش به دست آورد. معمولاً جهت با SIF ساختاری استفاده می شود تا برای بحرانی و همین طور سایز ترک بحرانی به دست آید. پس، در این کار، ما از Kc متعلق به IMC اعلام شده از دانشمندان تجربی دیگر استفاده کرده ایم تا با ارزشهای SIF محاسبه شده مان مقایسه کنیم.
3 ) نتایج و بحث
شکل 4 محل / گسترش منطقه تغییر شکل در اتصال لبه ای آلیاژ لحیم را تحت الف ) بارگیری کششی و ب ) بارگیری برش مقایسه می کند. در این تحقیق، محل فرض می شود در لبه چپی لایه IMC تحتانی باشد. بنابراین، از شکل 4b معلوم است که منطقه لحیم نزدیک ترککشندگی نسبتاً زیادتری اعمال می کند. هرچندف با حفظ شرایط مشابه هندسی و بارگیری، مطالعه فعلی بر نحوه تغییر ویژگی های مکانیک شکننگی تمرکز دارد با :
1 ) ترکیب آلیاژ ، به عبارتی مشخصات ماده ای آلیاژ لحیم ؛
2 ) بارگیری، به عبارتی فشار کاربردی ؛
3 ) محل ترک در لایه IMC ، به عبارت دیگر، فاصله از حد فاصل لحیم – IMC ؛
4 ) ضخامت اتصال لحیم، به عبارت دیگر، حجم ماده لحیم درون اتصال.
اثر تمام این فاکتورها طبق ذیل توصیف می شود جایی که دیده می شود که فاصله از حدفاصل بسیار حساس تر معلوم شده است. در حالی که رفرانس [13] نتایج اتصالات لحیم – لب به لبی کشش را شرح می دهد، این مقاله در اتصالات برشی لحیم لب به لب تمرکز دارد.
1 . 3 ) تأثیر فشار کاربردی
شکل 5 ارزشهای SIF لایه های IMC نمونه های تست برش اتصال لبه ای لحیم را با اتصالی مقایسه می کند که ماده لحیم با ماده IMC الاستیک جایگزین می شود. درصد بارگیری ثابت (0.8Mpa در ثانیه) در گستره بارگیری MPa 20 – 6 در C 25 به کار رفت در حالی که ضخامت اتصال حدود mm 1 بود. محل ترک um 1 دور از حدواسط لحیم – IMC بود. در راستای فشار کاربردی، محل موقعیت ترک از حدواسط لحیم و ضخامت لحیم هم معلوم شد در ارزشهای SIF تأثیر عمده دارد که در بخش های بعدی توصیف خواهد شد. منحنی های شکل 5 هم رابط میان SIF ها ( ) را برای SnPb , SAC مقایسه می کند. در نمونه اتصال لبه ای برش اتصالات لحیمی که ماده لحیم با IMC جایگزین می شود، ارزشهای به صورت خطی با کاربردی افزایش می یابد، در حالی که، حضور آلیاژهای لحیم در ارزشهای SIF تغییرات عمده ای ایجاد کرده است - به صورت ناگهانی زیادی می شود و حول MPa 12 – 10 نقطه حداکثری / کوژی را نشان می دهد. این نقطه حداکثری / کوژی در ارزشهای SIF اعتقاد می رود حضور مواد لحیم شدیداً ویسکو الاستیکی باشد در مقایسه با مواد IMC نسبتاً سخت. به علت ارزشهای کمتر مدوله های الاستیکی (E)

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   13 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

پایان نامه | کامپوزیت های زمینه فلزی تقویت شده با آلیاژهای حافظه شکلی

اختصاصی از سورنا فایل پایان نامه | کامپوزیت های زمینه فلزی تقویت شده با آلیاژهای حافظه شکلی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پایان نامه کامپوزیت های زمینه فلزی تقویت شده با آلیاژهای حافظه شکلی 63 صفحه با فرمت ورد قابل ویرایش

خلاصه :

درواقع کامپوزیتها موادی چند جزئی هستند که خواص آنها در مجموع از هرکدام از اجزاء بهتر است.ضمن آنکه اجزای مختلف، کارایی یکدیگر را بهبود می‌بخشند. کاپوزینت یک ماده چند فازی است که بصورت مصنوعی ساخته می شود فازها باید از لحاظ شیمیائی متفاوت باشد و با فصل مشترکهایی مچزا شوند. مطابق این تعریف ، اغلب آلیاژهای فلزی و بسیاری از سرامیکها کامپوزیت نیستند زیرا فارهای چند گانه آنها درنتیجه یک پدیده طبیعی تشکیل شده است .بسیاری از کامپوزیت هاتنها از دو فاز تشکیل شده اند:

فاز زمینه که پیوسته است وفاز دیگر که غالبا فاز پراکنده است تقویت کننده گفته میشود . خواص کامپوزیت به خواص فازهای تشکیل دهنده آن ، مقادیر آنها و هندسه فاز پراکنده شده وا بسته است . منظور از هندسه فاز پراکنده شده ، شکل و اندازه ذرات ، نحوه توزیع و جهت آنهاست .

دانلود مقاله کارآفرینی کارخانه تولید ورق های فلزی رنگی

اختصاصی از سورنا فایل دانلود مقاله کارآفرینی کارخانه تولید ورق های فلزی رنگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی تولید ورق های فلزی رنگی پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و ... پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طرح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

فصل اول
کلیات

پیشگفتار
ورق های فلزی را معمولا به خاطر محافظت یا زیبایی آنها یا هر دو عامل پوشش می دهند و از آنجائیکه یک سطح صاف راحتتر از سطح شکل دارپوشش داده می شود بر این اساس پوشش دادن آنها به صورت ورق یا کلاف قبل از استفاده در هر شاخه از صنعت متداول گردیده است که به نام ورق های پیش رنگ شده ( Pre – coated ) معروف می باشند .
ورق های پیش رنگ شده عبارت از ورق های فولادی یا آلومینیومی هستند که به وسیله رنگهایی بر پایه رزین یا مواد پلاستیکی روکش شده باشند .
این ورق ها به طور کلی در صنعت ساختمان در ساخت در و شیروانی و نمای بیرونی و درونی بنا و پارتیشن ها ی داخلی آن ، در صنعت لوازم خانگی از قبیل : یخچال ، فریزر ، اجاق گاز ، ماشین لباسشوئی ، ماکروویو ، و غیره و در صنعت حمل و نقل و سایر موارد مشابه مورد استفاده قرار می گیرند .

(1انگیزه اجرای طرح
در کشورهای پیشرفته صنعتی در حال حاضر به دلائل مختلفی که اهم آن به شرح زیر می باشد:
- آلودگی محیط زیست حاصل از رنگ کردن محصول اتفاق نمی افتد .
- در فضای مورد نیاز جهت نصب دستگاه های مختلف رنگ زنی صرفه جوئی می شود .
- در نیروی انسانی و انرژی جهت رنگ کردن محصول صرفه جوئی می شود .
- هزینه بارگیری و حمل کاهش می یابد .
- از نظر ایمنی نیازی به نگهداری مواد خطرناک وقابل اشتعال نمی باشد .
- سرعت عمل در تولید با توجه به حذف مرحله رنگ کاری افزایش یافته در نتیجه قدرت تولید بالا می رود .
- قیمت شده محصول به دلیل صرفه جوئی در هزینه های سرمایه ای و تولیدی قسمت رنگ کاهش می یابد .
واحدهای مختلف جهت تولید محصولات خود از ورق های پیش رنگ شده( Pre – coated ) استفاده می نمایند که هم از نظر اقتصادی و هم از نظر فنی و هم از نظر زیست محیطی دارای امتیازات فراوان برای آنها می باشد .
توجه به نکات بالا اهمیت احداث یک واحد صنعتی جهت تولید ورق های پیش رنگ شده با پوششی از موارد گوناگون با رنگهای متنوع در ابعاد و ضخامتهای مختلف به صورت کلاف ( کویل ) را در داخل کشور با استفاده از تکنولوژی جدید نمایان می سازد .

1- 1- تعریف محصول
از آنجائیکه پوشش دادن یک سطح صاف راحتتر از سطح شکل دار می باشد بر این اساس صنعت رنگ کردن فولاد یا آلومینیوم به صورت کلاف Coil coating قبل از مصرف آنها در هر بخش از صنعت متداول گردیده است .
بنابر این ورق پیش رنگ شده ( Coil Pre – coated ) عبارت از کلافهای فولادی یا آلومینیومی هستند که به وسیله رنگهای بر پایه رزین قبل از تبدیل به محصول دیگری پوشش داده شده باشند .
تولید محصول به صورت پیوسته و اتوماتیک انجام شده و پوشش دادن آن توسط یک یا چند لایه رنگ و با لاخره پخت ( Curing ) رنگ پوشش داده شد ، می باشد .

-2 1- مزایای استفاده از ورق پیش رنگ شده
استفاده از ورق فلز پیش رنگ شده در صنعت از نقطه نظر های مختلف به شرح زیر دارای امتیازاتی می باشد :

1 -2 – 1 – امتیازات تولید
در تولید ، استفاده از ورق های از پیش رنگ شده دارای مزیتهای زیر می باشد :
- تولید محصول فقط شامل مراحل طراحی ، برش و سوار کرن قطعات خواهد بود .
- هزینه بارگیری و حمل کاهش می یابد .
- میزان آلودگی محیط بع حداقل می رسد .
- توان تولید افزایش می یابد .
- ضایعات ماده افزایش می یابد .
- ضایعات ماده اولیه مصرفی کم می شود .
- گلوگاههای اساسی کاهش می یابد و یا به طور کلی از بین می رود .
- مقرارت محیط زیست با توجه به اینکه خط تولید روکش نمودن فلزات مجهز به دستگاههائی جهت خنثی سازی پس از آب و گازهای خروجی می باشد رعایت می گردد .

2 -2- 1- مزایای اقتصادی
با توجه به اینکه با استفاده از ورق پیش رنگ شده ، نیازی به رنگ کردن محصول ساخته شده نمی باشد از نظر اقتصادی موارد زیر صرفه جوئی خواهد شد .
- فضای مورد نیاز بریا انبار کردن محصولاتیمه ساخته شده
- صرفه جوئی در انرژی
- صرفه جوئی در نیروی انسانی
- صرفه جوئی در هزینه لازم برای خنثی سازی و از بین بردن آلودگیهای ایجاد شده
- نیازی به انبار جهت نگهداری مواد خطرناک و قابل احتراق نمی باشد .

2-3- 1- مزایای فنی
مزایای فنی مصرف ورق های پیش رنگ شده به شرح زیر می باشد :
- ویژگیهای مطلوب در محصول
- تضمین یکنواختی سطح رنگ شده
- تنوع مواد قابل مصرف در موارد متعدد مورد نظر
- ایجاد سطح رنگ شده با دوام که در حمل و نقل کمتر صدمه پذیر می باشد
- دسترسی به مواردی که به طور یکنواخت مشخصات مورد نیاز ورق روکش شده را از نظر ضخامت و ظاهر دارا می باشد .

4- 2- 1- مزایای زیست محیطی
محیط کار به دلائل زیر دارای شرایط بهداشتی و سلامتی بهتری خواهد بود
- آلودگی پس از آب کارخانه با توجه به عدم وجود رنگ و مواد شیمیایی سمی در آنها کاهش می یابد
- خطرات حمل مواد خطرناک وجود ندارد
- مضرات ناشی از وجود حلال در کارگاه و محیط از بین می رود
با توجه به مزایای یاد شده مصرف کنندگان ورقها ی پیش رنگ شده تمام هم خود را معطوف طراحی بهینه و تولید آنچه می خواهند می نمایند ، بدون اینکه مشکل رنگ مرحله بعد را داشته باشند .

3 -1 – کار برد محصول
واحدهائی که در تولید محصول خود نیاز به رنگ کردن ورق مصرفی دارند با استفاده از ورق های پیش رنگ شده هیچگونه نگرانی برای رنگ کردن آنها نداشته و به آسانی می توانند ورق مورد نیاز را از کلافهای رنگ شده آماده جدا کرده و مطابق نیاز خود به آن شکل داه و محصول مورد نیاز را تهیه کنند .

در حال حاضر ورق های پیش رنگ شده در صنایع مختلف به شرح زیر کاربرد پیدا کرده اند :
• در صنایع لوازم خانگی از قبیل یخچال ، فریزر ، ماشین لباسشوئی ، بخاری، آب گرم کن ، ماکروویو و ......
• در صنعت ساختمان در پوشش نمای خارجی و داخلی ساختمانها ، درب ، پارتیشن ، قفسه بندی و مشابه
• در صنایع الکتریک از قبیل تلویزیون ، ضبط صوت و کامپیوتر
• در ساخت لوازم اداری از قبیل ماشین کپی ، جاسیگاری و غیره
• در صنعت حمل و نقل مانند بدنه اتومبیلها ، پوشش داخلی اتوبوس و قطار ، ساخت کانتینر و غیره
• در صنعت بسته بندی مثل بشکه ها و موارد مشابه

4 -1- استاندارها و ویزگیهای محصول
ازآنجائیکه ورق پیش رنگ شده جهت تبدیل در صنایع مختاف تحت عملیاتی نظیر برش (Cuting ) ، پانچ ( Punching ) ، لبه گیری ( Edging ) ، خمش ( Bending ) ، یا کشش عمقی ( Deep – Drawing ) قرار می گیرد در جریان عمل ، رنگ باید کاملا سالم باقی بماند و هیچگونه ترک خوردگی حتی وقتی ورق 180 درجه خم می شود از خود نشانندهد ، بنابراین چسبندگی ، انعطاف پذیری ، مقاومت به خراش ( Serach ) و مقاومت به خوردگی ، مهمترین ویزگیهای ورق های پیش رنگ شده می باشند و البته دوام انی ورقها نیز حائز اهمیت است .
در صنعت پوشش رنگ ورق ، جهت ارائه محصول با کیفیت مطلوب ، کنترل کیفیت در مرحله قبل از تولید بر روی مواد اولیه شامل ورق و همچنین رنگ مصرفی و پس از انجام عمل پوشش دادن ورق ، بر روی محصول نهائی انجام می شود .
لازم به یادآوری است در مرحله تولید نیز کنترلهای لازم برای مطلوب بودن ضخامت ، براقیت رنگ و صافی سطح محصول به عمل می آید .

استاندارهائی که در این صنعت می بایستی مد نظر قرار گیرند ، به شرح زیرمی باشند :
1- 4- 1- استاندارد مواد اولیه مصرفی
ویژگیهای مواد اولیه مصرفی و کاربرد مواد اولیه مصرفی و کاربرد آنها و همچنین استانداردهائی که مشخصات مواد باید با آن مطابقت داشته باشند عبارتند از :

1- ورق فولاد با نورد سرد Cold – Rolled Stteel Sheet
مشخصات : برابر استاندارد های KS D 3512 , J 1S G 3141 , ASTM 366
ویژگیها : دارا بودن سطح صاف خیلی خوب
کاربرد : در صنایع لوازم خانگی ، لوازم برقی و مبلمان فلزی

2- ورق گالوانیزه Galvanized steel sheet
مشخصات : برابر استاندارد های 526 KS D 3506 , J 1S G 3302 , ASTM
ویژگیها : دوام زیاد و قابلیت بالای کار پذیری
کاربرد : بام و دیوارها ، پوشش داخلی وخارجی ساختمانها ، درب ، تابلوهای علائم و بویلر

3- ورق گالوانیزه شده به طریق الکترولیتی Electrolytic Galvanized Steel Sheet
مشخصات : برابر استاندارد های 591 KS D 3528 , J 1S G 3313 , ASTM
ویژگیها : قابلیت کار کردن خیلی بالا ، دوام ، صاف بودن سطح آن
کار برد : لوازم خانگی ، Audio ، Show cace ، بویلر ، پوشش داخلی و خارجی ساختمان ها

4- ورقهای گالوالوم Steel Sheet Galvalume
مشخصات : برابر استاندارد های A 792 KS D 3770 , ASTM
ویژگیها : دوام فوق العاده ، قابلیت کار کردن
کار برد : بام ها و دیوار ها و پوشش داخل و خارج ساختمانها

5 – ورق آلومینیوم
مشخصات : براساس استاندارد K S D 6701
ویژگیها: دوام خوب ، قابلیت کار کردن ، براق بودن سطح
کار برد : پوشش داخل و خارج ساختمان ، لوازم خانگی برقی ، مواد ساختمانی با کیفیت
بالا ، کانتینر

2 -4 -1 – ویژگیها و کاربرد محصول براساس مواد پوشش داده شد آنها :
1- ورق با پوشش پلی استر ( R M P )
ویژگیها :
- مقاوم در برابر خوردگی
- مقاوم در برابر هوا
- مقاوم در برابر مواد شیمیائی
- تنوع و زیبائی رنگها

کار برد اصلی :
بام ودیوار کارخانه ها ، انبار ها و خانه های پیش ساخته ، پارتیشن ،دیوار داخلی و درب ها ، قسمت خارجی جعبه تلویزیون و یا سایر لوازم خانگی برقی و غیره .

ضخامت فیلم :
روی ورق : آستری 5 میکرون ، پوشش نهائی 20 – 10 میکرون
پشت ورق : آستری 5 میکرون

2 – سیلیکون پلی استر
ویژگیها :
- مقاوم بالا در مقابل خوردگی
- مقاوم در مقابل هوا
- مقاوم در برابر حرارت
- تنوع و زیبائی در رنگ

کاربرد اصلی :
بامها و دیوارها ، پارتیشن ، درب ، پوشش خارجی و غیره به خصوص در جاهائی که مقاوت در برابر هوا و خوردگی مورد توجه می باشد .

ضخامت فیلم :
روی ورق : آستر 5 میکرون ، رنگ نهائی 20 – 10 میکرون
پشت ورق : آستر 5 میکرون

3- ورق با پوشش پلی وینلید ین فلوراید
ویژگیها :
- مقاومت بالا در مقابل خوردگی
- مقاومت بالا در مقابل هوا
- مقاومت در برابرگرما
- تنوع و زیبائی در رنگ

کاربرد اصلی :
بامها ، دیوارها و سایر پوششهای خارجی ، در جاهائی که مقاومت به خوردگی ، هوا و گرما به خصوص مورد نظر است .

ضخامت فیلم :
یک طرف پوشش داده شده :
روی ورق آستری 5 میکرون ، نهائی 25 – 20 میکرون
پشت ورق آستری 10 – 5 میکرون

دو طرف پوشش داده شده :
روی ورق آستری 5 میکرون ، نهائی 25 – 20 میکرون
پشت ورق آستری 5 میکرون ، نهائی 25 – 20 میکرون

ورق با پوشش رزین های پلیمر
ویزگیها :
- مقاومت در برابر خوردگی
- قابلیت کار کردن بالا
- ظاهر خیلی خوب
- تنوع و زیبائی در رنگ

کار برد اصلی :
بخچال و ماکروویو ، ماشین لباسشوئی و ظرفشوئی ، جعبه لوازم صوتی و سایر لوازم خانگی ، درب و قسمتهای داخلی و غیره .

ضخامت فیلم :
آستری 5 میکرون ، نهائی 25 – 20 میکرون
آستری 5 میکرون
در میان مواد مصرفی جهت پوشش دادن ورقهای فلزی بیشترین سهم را رزینهای پل یاستر دارند که حدود 60 درصد را در بر می گیرند .
رزینهای پلی وینیل کلراید 30 درصد مصرف رزین را به خود اختصاص داده و مقام دوم را دارد .
رزینهای پلی وینیلیدن فلوراید در سیستمهای با تکنولوژی بالا مصرف شده و حدود 5 درصد بازار مصرف رزین را در بر می گیرد و 5 درصد بقیه بازار مصرف رزین به رزین اکریلیک و سیلیکن پلی استر و رزینهای اکلیدی و غیره اختصاص دارد .

3 -4 -1 – استاندارد های ویژگیهای محصول وروش آزمون
استاندارهای زیر جهت ویژگیها یمحصول و روش آزمون توسط امجمن تولید گنندگان ورقهای پشی رنگ شده در اروپا ( ECCA ) مورد استفاده قرار م یگیرد .

1- استاندارد شماره E – 10169 – 1 – 1996
این استاندارد در مورد محصولات فولادی تحت پوشش داده شده توسط مواد آلی به طور پیوسته (Coil Coated ) می باشد که شامل اطلاعات کلی ، مشخصات ، مواد اولیه ،دامنه نوسانات و روش های آزمون می باشد .

2- استاندارد Pr En 10169 – 2- 1995
این استاندارد نیز در مورد محصولات فولادی تخت پوشش داده شده توسط مواد آلی به طور پیوسته ( Coil Coated ) بوده و شامل محصولات تولیدی برای کاربرد خارجی ساختمان می باشد .

3- استاندارد EN 1396 – 1996
این استاندارد در مورد مشخصات محصولات روکش شده آلومینیوم و آلیاژهای آن به صورت کلاف ، ورق و نوار می باشد که دارای کاربرد عمومی هستند .
همچنین ECCA روشها یآزمون زیر را برای آزمایش پوشش ورقهای ( Coil Coating ) تدوین نموده است .

1- استاندارد : - T 1 ( 1995 ) ECCA
این استاندارد دستور کار اندازه گیری ضخامت یک روکش آلی بر روی سطح فلزی را که در وسائل اندازه گیری الکتریکی کاربرد دارند ارائه می دهند .

موارد زیر در روش این استاندارد دیده شده است :
الف – اندازه گیری ضخامت مواد مغناطیس
ب – اندازه گیری ضخامت مواد غیر مغناطیسی

2- استاندارد - T 2 ( 1995 ) ECCA
در این استاندارد دستور کار روش اندازه گیری میزان براقی و جلای یک روکش ماده آلی داده شده است .
این مشخصات برای خواص ظاهری یک محصول دارا یاهمیت اساسی می باشد .

3- استاندارد - T3 ( 1995 ) ECCA
این استاندارد در بر گیرنده روشی است که به طریقه وسائل آزمایشگاهی اختلاف رنگ را در موارد پوشش دهنده تعیین می کند .
در این استاندارد معیاری برای اختلاف رنگ قابل قبول ارائه نشده است .

4- استاندارد -T 4 ( 1995 ) ECCA
در این استاندارد روش آزمایش سختی نسبی پوشش رنگ به وسیله مدادهایئ با سختی معین بیان شده است .

5 - استاندارد - T5 ( 1995 ) ECCA
در این استاندارد دستور کارآزمایش اندازه گیری مقاومت به ترک خوردگی ( Gracking ) یا پوسته شدن
(Pickoff ) رنگ مصرفی به ضخامت حداکثر 60 میکرون که روی ورق فلزی پوشش داده شده در مقابل تغییر سریع آن بیان شده است .

6- استاندارد - T6 ( 1995 ) ECCA
در این استاندارد روش اندازه گیری میزان چسبندگی ( adhesion ) پوشش رنگ آلی به ورقی که روی آن کشیده شدهرا بعد از کنگره دار کردن از طریق شکل دادن به طور آهسته ، بیان می کند .

7- استاندارد - T7 ( 1996 ) ECCA
در این استاندارد دستور کار آزمایش مقاومت به ترک خوردگی پوشش روی ورق را در حالت خمش بین 180 – 130 درجه داده شده است ، همچنین مقاومت و میزان چسبندگی رنگ را نیز می توان با استفاده از این استاندارد آزمایش کرد .

8- استاندارد - T8 ( 1997 ) ECCA
این استاندارد روش کار اندازه گیری مقاومت ورق پیش رنگ شده به پاشش نمک را بیان م یکند و نتیجه آن مقاومت به خوردگی را نشان می دهد .

9- استاندارد - T9 ( 1996 ) ECCA
این استاندارد بیان کننده روش آزمون اندازه گیری مقاومت یک ورق پیش رنگ شده غوطه ور در آب می باشد . نتیجه این آزمایش مشخص کننده مقاومت آن در مقابل رطوبت می باشد .

10 – استاندارد - T10 ( 1996 ) ECCA
این استاندارد اساس و دستور کار ارزیابی مقاومت ورق پیش رنگ شده را در حالتهای مختلف اشعه UV ( ماوراء بنفش ) و رطوبت بیان می کند که تعیین کننده مقاومت محصول در مقابل شرایط جوی م یباشد .

11- استاندارد - T 14 ( 1996 ) ECCA
این استاندارد مشخص کننده رو ش اندازه گیری خدشه ( Chalking ) حاصل از تاثیر شرایط جوی به طور طبیعی یا مصنوعی بر روی رنگ مصرفی می باشد .

12 – استاندارد - T15 ECCA
این استاندارد تعیین کننده درجه هم آهنگی برای جور بودن رنگ پوشش شده می باشد .

13 – استاندارد - T17 ( 1995 ) ECCA
این استاندارد دو روش برای ارزیابی چسبندگی فیلم بر روی سطح ورقهای پیش رنگ شده را که به صورت نوار در می آیند ارائه می دهد .

14 - استاندارد - T18 ( 1995 ) ECCA
افزایش مصرف ورقهای پیش رنگ شده در ساخت لوازم خانگی ایجاب نموده است که استانداردی جهت روش کار تععن اثر مواد شیمیائی بر روی خصوصیات سطح محصولات حاصل از ورق پیش رنگ شده تهیه شود .
این استاندارد در بر گیرنده دستور کار آزمایش مواد شیمیائی مختلف و تغییرات حاصل در خصوصیات سطح مورد آزمایش از قبیل رنگ رفتگی ، تغییر در شفافیت ، متورم شدن رنگ و از دست دادن چسبندگی یاهر مورد دیگری که بین خریدار و فروشنده توافق شده باشد ، می باشد .

15 - استاندارد - T19 ( 1996 ) ECCA
این استاندارد در بر گیرنده توصیه هائی برای طرح و ساخت پانلهائی که برای نمای خارجی هستند و آزمایش ورق پیش رنگ شده با کاربرد در صنعت ساختمان می باشد .

16 - استاندارد - T21 ( 1997 ) ECCA
این استاندارد روش ارزیابی تغییر خصوصیات پانلها را پس از مدت یکه در معرض هوا قرار دارند ارائه می دهد ..

17 - استاندارد - T22 ( 1995 ) ECCA
این استاندارد روش آزمون مقایسه چشمی یک نمونه را از نظر رنگ در قیاس با یک نمونه شاهد با تابش نور روز یا نور مصنوعیب در یک شرایط استاندارد بیان م یکند .

18 - استاندارد - T23 ( 1995 ) ECCA
این استاندارد روش آزمون ثبات رنگ ورق پیش رنگ شده ای را که در معرض هوا و رطدبت حاوی انیدرید سولفور قرار دارد ، بیان می کند .

5- 1- تعرفه گمرکی و شرایط ورود
ورقهای پیش رنگ شده تحت زیر فصلهای تعرفه 10 /72 مقررات گمرکی ایران با عنوان محصولات تخت نورد شده از اهن یا فولاد های غیر ممزوج با پهنای 600 میلیمتر یا بیشتر روکش شده ، آبکاری شده و اندود شده با زیر تعرفه 70 / 10/ 72 رنگ شده یا ورنی شده ای اندود شده با مواد پلاستیک و همچنین تعرفه 12 / 72 با عنوان محصولات تخت نورد شده از آهن یا فولاد های غیر ممزوج به پهنای کمتر از 600 میلیمتر روکش شده آبکاری شده یا اندودشده با زیر تعرفه 40 / 12/ 72 رنگ شده ، ورنی شده یا اندود شده با مواد پلاستیک وارد و صادر می شود .
شرایط ورود آن داشتن اجازه از وزارت بازرگانی و وزارت صنایع معادن پرداخت 2 درصدی حقو ق گمرکی و 5 درصد سود بازرگانی می باشد .

فصل دوم
مطالعه بازار

بازار خارجی
عرضه ورقهای پیش رنگ شده آلومینیومی و فولادی به بازار از اوایل دهه 1960 آغاز و با افزایش میزان تقاضا تواید آن رو به توسعه گذاشته است .
در سالهای اولیه این ورقها فقط برای پوشش داخلی و خارجی ساختمانها استفاده می گردید که هنوز هم این بخش از صنعت مصرف کننده عمده این محصول می باشد .
در سالهای آخر دهه 1980 و اوایل دهه 1990 ، سازندگان لوازم خانگی به مصرف ورقهای پیش رنگ شده رغبت نشان دادند که این امر سبب بالا رفتن میزان مصرف و در نتیجه احداث واحدهای متعدد صنعتی در این زمینه گردیده است .
انجمن تولید کنندگان ورق پیش رنگ شده اروپا که دارای حدود 200 عضو شامل تولید کندگان 18 کشور اروپائی و همچنین سایر کشودهای جهان می باشد ، میزان تولید ورق های پیش رنگ شده فولادی را 5/3 میلیون تن و ورق پیش رنگ شده آلومینومی را 350 هزار تن ، جمعا معادل 941 میلیون متر مربع در سال 1997 توسط اعضاء تولید کننده این انجمن اظهار داشته است که این ورقها عمدتا در صنایع ساختمان و لوازم و حمل و نقل مصرف شده اند .
میزان تولید ورقهای پیش رنگ شده از آغاز فعالیت این صنعت که اوایل دهه 1960 بوده تا سال 1997 حدود 8 میلیارد متر مربع گزارش شده است . انجمن تولید کنند گان ورقهای پیش رنگ شده آمریکای شمالی به نام National Coil Coaters Association (NCCA)نیز حدود 169 عضو دارد که عمدتا شامل تولید کنندگان ورق پیش رنگ شده و مواد شیمیائی رزینی مورد مصرف آنها می باشد . براساس آمار ارائه شده توسط European Color Coating Association ( ECCA ) انجمن تولید کنندگان ورق پیش رنگ شده اروپا ، نسبت مصرف ورق پیش رنگ شده فولادی و آلومینیومی در صنایع مختلف به شرح جدول شماره ( 1- 1- 4 ) پیوست می باشد .
براساس این جدول ، بیشترین مصرف ورقهای پیش رنگ شده فولادی و آلومینیومی در صنعت ساختمان م یباشد که بریا نوع فولادی 64 درصد و نوع آلومینیومی 71 درصد گزارش شده است .
ورقهای پیش رنگ شده آلومینیومی بعد از صنعت ساختمان در صنعت حمل و نقل کاربرد بیشتری دارند که میزان مصرف آن حدود 13% می باشد حال آنکه مصرف ورقهای پیش رنگ شده فولادی در صنعت حمل و نقل 4 % است .
براساس این آمار صنعت لوازم خانگی حدود 8 % بازار مصرف ورقهای پیش رنگ شده فولادی را به خود اختصاص می دهد ، حال آنکه از ورق پیش رنگ شده آلومینیومی 4 % در این صنعت استفاده می شود .
با توجه به مراتب بالا ملاحظه می شود که بیش از 76% عرضه ورقهای پیش رنگ شده فولادی و 87% ورقهای پیش رنگ شده آلومینیومی در سه بخش از صنعت یعنی ساختمان ، لوازم خانگی و حمل و نقل مورد استفاده قرار می گیرند .
براساس اظهارات ذکر شده در مجله لوازم خانگی ، میزان مصرف ورقهای پیش رنگ شده در صنایع خانگی حدود 10 % کل این محصول تولیدی بوده و طی 5 سال گذشته روند مصرف آن از رشدی برابر 20 % در هر سال بر خوردار بوده است .
عرضه پیش رنگ شده در همه جای دنیا توسط واحدهای تولید کننده ورق فلزی آنها انجام می شود مگر در آمریکا که واحدهای مستقل برای رنگ کردن ورقهای فلزی به فعالیت مشغول هستند .
از جمله واحدهای معتبر تولید کننده ورق پیش رنگ شده واحدهائی به شرح زیر را می توان بر شمرد.

از جمله واحدهای معتبر تولید کننده ورق پیش رنگ شده واحدهائی به شرح زیر را می توان برشمرد .
نام واحد محصول تولیدی میزان تولید به تن

1- Union Steel نورد سرد 000/150 / 1
( کره ) ورق گالوانیزه 000/555 ورق الکترو گالوانیزه 000/300
ورقهای رنگ شده 200000

2- Kouman Steel Co نورد سرد
( تایوان ) نورد گرم
ورق گالوانیزه
ورقهای رنگ شده
استتل استیل
لوله
صادرات به کشورهای چین ، خاورمیانه ، پاکستان ، نیوزلند ، ویتنام

3- (HAW Cow ) ورق رنگ شده با روش پودری
Hardcasle and waud mfg Co رنگ پودری
رزین
رنگها بر پایه حلال

4 – Shree Precoated Steel Co ورقهای گالوانیزه 000/125
( AJ mera group of companie ) نورد سرد 000/125
هند ورقهای رنگی 000/ 65

5- Yich phui Enteprice ورق نورد سرد 000/600
تایوان ورق گالوانیزه 000/750
ورق پیش رنگ شده 000/210
چدن 000/750

6- Sheng yu Steel ورق گالوانیزه 000/220
ورق پیش رنگ شده فولادی 000/80

7- (Arvin ) Roll Coater
بزرگترین واحد تولید کننده ورق پیش رنگ شده با شش خط تولید Coil Coating با سرعت
Ft / min 700 – 500

8- Hylsamex Alfa ورق نورد سرد
ورق گالوانیزه
ورق پیش رنگ شده
لوله فولادی
با توجه به فعالیت این واحد ها مشاهده می شود به جز واحد که در شرکت مادر آنها در آمریکائی می باشد ، فعالیت سایر واحدها در زمینه گالوانیزه و فولاد نیز می باشد .
نسبت مصرف ورقهای پیش رنگ شده فولادی و آلو مینیومی در صنایع مختلف

جدول شماره ( 1- 1- 2 )
نوع صنعت درصد مصرف ورق پیش رنگ شده فولادی درصد مصرف ورق پیش رنگ شده آلومینیومی
ساختمان
لوازم خانگی
حمل و نقل
مبلمان
نمایندگیها
متفرقه
بسته بندی
صادرات 64
8
4
2
11
2
1
8 71
4
13
1
6
1
1
3
جمع 100 100

2-2- بازار مصرف داخلی
1- 2- 2- میزان تقاضا
از آنجائیکه ورق های پیش رنگ شده جنبه جایگزینی داشته و در حال حاضر صنایع مصرف کننده ، ورق محصول تولیدی را پس از تبدیل در محل رنگ می کنند یا بر حسب نیاز به واحدهای دارنده تشکیلات رنگ سفارش می دهند ، بنابراین محصول با عرضه به بازار ارزش خود را پیدا کرده و به خصوص واحدهای تولیدی با ظرفیت پایین که داشتن تشکیلات رنگ برای آنها از نظر سرماهی گذاری مقرون به صرفه نمی باشد از این محصول تولیدی استقبال خواهند نمود .

صنایعی که ورق پیش رنگ شده در تولید محصولات آنها کاربرد دارد به شرح زیر می باشند :
الف – صنایع لوازم خانگی
از عمده مصرف کندگان ورق پیش رنگ شده صنایع لوازم خانگی هستند
آمار ارائه شده از طرف شرکت فولاد مبارکه به شرح جدول ( 1- 2 – 2 – 4 ) پیوست نشانگر آنست که در سال 78 حدود 133994 تن و شش ماهه اول سال 79 نزدیک به 55000 تن ورق به سازندگان لوازم خانگی تحویل شده است و این امر نشانگر آنست که حداقل نیاز این واحدها کمتر از این میزان نمی باشد .
براساس اطلاعات کسب شده از مصرف کنندگان ورق در لوازم خانگی تقاضا برای ورق مصرفی عمدتا با مشخصات 6/0 تا 9/0 میلیمتر ضخامت و عرض کمتر از 1000 میلیمتر می باشد که این مشخصات ویژگیهای محصول تولیدی طرح مورد بحث ، مطابقت دارند .
براساس آمار کسب شده از اداره کل صنایع فلزی وزارت صنایع تعداد واحدهای تولیدی لوازم خانگی و ظرفیت آنها به شرح زیر می باشد .

یخچال خانگی
حدود 39 درصد واحد در سطح کشور در زمینه ساخت یخچال خانگی از وزارت صنایع مجوز تولید گرفته اند که جمع ظرفیت تولید آنها 206 ، 341 ، 1 دستگاه در سال گزارش شده است .

فریزر خانگی
جهت تولید فریزر خانگی حدود 30 واحد با جمع ظرفیت 578 ، 419 دستگاه در سال از وزارت صنایع مجوز تولید دارند . از بین این واحدها 13 واحد با ظرفیت 36860 دستگاه در سال دارای ظرفیت تولید تا 10000 دستگاه در سال هستند که استفاده از ورق پیش رنگ شده برای آنها با توجه به صرفه جوئی در امر سرمایه گذاری بخش رنگ و افزایش توان تولید مقرون به صرفه می باشد .

یخچال و فریزر خانگی
تعداد واحدهائی که جهت تولید فریزر از وزارت صنایع مجوز تولید دارند 40 واحد با جمع ظرفیت سالانه حدود 360 ، 009 ، 1 دستگاه گزارش شده است که تعداد 18 واحد از آنها با جمع ظرفیت 860 ، 155 دستگاه در سال دارای ظرفیت کمتر از 000 ، 10 دستگاه در سال می باشند که به نظر می رسد از نظر اقتصادی گرایش به مصرف ورقهای پیش رنگ شده خواهند داشت .

اجاق گاز
ازجمله صنایع لوازم خانگی علاقمند به مصرف ورق پیش رنگ شده صنعت اجاق گاز می باشد .
براساس آمار ارائه شده از سوی اداره کل صنایع فلزی وزارت صنایع حدود 38 واحد تولید کننده اجاق گاز مبله فردار با جمع ظرفیت 630 ، 830 دستگاه در سال از وزارت صنایع مجوز تولید دارند که 15 واحد از آنها با جمع ظرفیت 680 ، 52 دستگاه در سال دارای ظرفیت سالانه تا 000 ، 10 دستگاه می باشند که استفاده از ورق های پیش رنگ شده برای آنها مطلوبیت اقتصادی خواهند داشت.

ماشین لباسشوئی
براساس مجوزهای صادر شده ازسوی وزارت صنایع حدود 45 واحد در زمینه تولید ماشین لباسشوئی با جمع ظرفیت742 ،037 ، 1 دستگاه در سال به فعالیت مشغول هستند که از بین آنها 19 واحد با جمع ظرفیت سالانه 354 ،84 دستگاه واحدهائی هستند که ظرفیت تولید آنها تا 10000 دستگاه در سال می باشند که استفاده از ورقهای پیش رنگ شده برا یآنها انگیزه اقتصادی خواهد داشت .

آب گرمکن گازی
حدود 114 واحد با جمع ظرفیت 700 ، 623 ،1 دستگاه در سال از وزارت صنایع مجوز تولید دارند که عمدتا دارای ظرفیت زیر 000 ، 10 دستگاه درسال می باشند . به طوری که از 114 واحد تولیدی 38 واحد با ظرفیت بالای 000 ،10 دستگاه در سال جمعا توان تولید 800 ، 242 ، 1 دستگاه در سال را داشته و جمع ظرفیت تولید 76 واحد بقیه 900 ، 380 دستگاه آبگرمکن در سال می باشد .

کولر گازی
جهت تولید کولر گازی به اسنتاد آمار اداره کل صنایع فلزی و وزارت صنایع حدود 7 واحد با جمع ظرفیت 500 ، 154 دستگاه در سال دارای پروانه بهره برداری و تاسیس می باشند که ظرفیت یک واحد از آنها زیر 000 ، 10 دستگاه در سال و معادل 3500 دستگاه می باشد .

کولر آبی
حدود 31 واحد با جمع ظرفیت 000 ، 269 ، 1 دستگاه در سال دارای مجوز تولید از وزارت صنایع می باشند که فقط 6 واحد با جمع ظرفیت 43000 دستگاه در اسل دارای ظرفیت تولید تا 000 ،10 دستگاه در سال می باشند .

جارو برقی خانگی
جهت تولید جارو برقی خانگ ی20 واحد باجمع ظرفیت 000 ، 612 دستگاه در سال دارای مجوز از وزارت صنایع می باشد که 11 واحد از آنها با جمع ظرفیت 000 ، 134 دستگاه در سال دارای ظرفیت کمتر از 000 ، 20 دستگاه در سال هستند .

10-آب میوه گیری
حدود 9 واحد با جمع ظرفیت 750 ، 312 دستگاه در سال مجوز تولید دستگاه آب میوه گیری از وزارت صنایع دارند که 5 واحد از آنها با جمع ظرفیت 720 ،50 دستگاه در سال دارای ظرفیت زیر 000 ، 20 دستگاه در سال می باشند .

11- چرخ گوشت
جهت تولید چرخ گوشت 14 واحد با جمع ظرفیت 900، 369 دستگاه در سال با مجوز تولید از وزارت صنایع به فعالیت مشغول هستند که 8 واحد از آنها با جمع ظرفیت 900 ، 64 دستگاه در سال واحد کوچک با ظرفیت تولید تا 000 ،20 دستگاه در سال می باشند .

12- پنکه رومیزی
به اسنتاد آمار ارائه شده حدود 7 واحد با جمع ظرفیت تولید 500 ، 017 ، 1 دستگاه در سال از وزارت صنایع اجازه فعالیت دارند که فقط یک واحد از آنها دارای ظرفیت زیر 000 ، 20 دستگاه در سال می باشد .
لازم به یاداوری است که مبنای انتخاب 000 ،10 دستگاه در سال برای لوازم خانگی با ابعاد بزرگ و 000 ، 20 دستگاه در سال برای لوازم خانگی با ابعاد کوچک به دلیل ظرفیت اقتصادی یک خط رنگ می باشد که برای واحدهای بزرگ 4 دستگاه و واحدهای بزرگ 4 دستگاه و واحدهای کوچک تا 10 قطعه در ساعت را می توانند رنگ کنند ، می باشد .
لازم به یاد آوری است که ورقهای مورد مصرف در صنایع لوازم خانگی عمدتا از نوع نورد سرد می باشند.

جدول شماره ( 1 – 2 – 2- 2 )
تعداد و ظرفیت تولید انواع محصولات لوازم خانگی
ردیف شرح ظرفیت تولید سالانه
تعداد کل واحدها تعداد واحدهائی تا 10000 دستگاه در سال *
1 یخچال خانگی 39 206/341/1 20 700/186
2 فریزر خانگی 30 578/419 13 860/36
3 یخچال و فریزر خانگی 40 360/009/1 18 860/155
4 اجاق گاز 38 630/830 15 680/52
5 ماشین لباسشوئی 45 424/037/1 19 354/84
6 آب گرمکن گازی مخزنی 114 700/623/1 76 900/380
7 بخاری گازی مبله 74 026/ 536 / 2 20 326/96
8 کولر گازی 7 500/154 1 3500
9 کولر آبی 31 000/269/1 6 000/43
10 جارو برقی خانگی 20 000/612 11 000/134
11 آب میوه گیری 9 750/312 5 720/50
12 چرخ گوشت 14 900/369 8 900/64
13 پنکه رومیزی 7 500/017/1 1 500/12

برای ردیف 10 تا 13 واحدهای با ظرفیت تا 20000 دستگاه درسال می باشد.
جدول شماره ( 2 -2-2-2 )
ظرفیت اهم واحدهای کوچک صنایع لوازم خانگی و بر آورد میزان ورق مصرفی آنها
ردیف نام محصول ظرفیت تولید سالانه به دستگاه برآورد ورق مورد نیاز به تن
1 یخچال خانگی 700/186 7095
2 فریزر خانگی 840/36 1400
3 یخچال و فریزر خانگی 860/155 5923
4 ماشین لباسشوئی 680/52 843
5 اجاق گاز 354/84 1012
6 آب گرمکن گازی 900/380 15236
7 بخاری گازی 326/96 1541
جمع 33050

ب – صنایع تولید کنندگان کابینت فلزی
آمار ارائه شده توسط اداره کل آمار وزارت صنایع تعداد واحدهای سازنده کابینت با تعداد اشتغال بیش از 10 نفر را حدود 88 واحد با جمع ظرفیت حدود 14870 تن در سال برابر است .
استفاده از ورق پیش رنگ شده در صنعت کابینت سازی سبب صرفه جوئی در سرمایه گذاری و افزایش میزان تولید واحدها خواهد شد .

ج – صنایع درب و پنجره فلزی
به اسنتاد آمار ارائه شده از سوی اداره کل آمار وزارت صنایع حدود 157 واحد دارای مجوز ، جهت تولید درب و پنجره پیش ساخته فولادی و آلومینیومی در سطح کشور به فعالیت مشغول هستند که جمع ظرفیت تولید سالانه آنها حدود 21455 تن در سال می باشد .
از بین واحدهای ذکر شده در این جدول حدود 60 واحد با جممع ظرفیت 6000 تن در سال سازنده درب و پنجره آلومینیومی بوده و 97 واحد بقیه با جمع ظرفیت حدود 15455 تن در سال سازنده درب و پنجره پیش ساخته فولادی می باشند . این واحدها جهت تولید محصول خود از ورقهای پیش رنگ شده گالوانیزه باید استفاده نمایند .

د – صنایع سازنده کانتینر
آمار ارائه شده از طرف اداره کل آمار وزارت صنایع حاکی از آنست 32 واحد با جمع ظرفیت تولید سالانه حدود 24160 دستگاه در سال با مجوز از وزارت صنایع به فعالیت مشغول هستند ( وزن هر دستگاه 3 تن منظور شده
براساس اطلاعات کسب شده از اداره کل ماشین سازی وزارت صنایع ، از جمله واحدهای فعال در زمینه ساخت کانتینر ، شرکتهای ایران نیک ساز ، ایران خود کفا ، شرکت ماموت ، شرکت صنایع فلزی ایران ، کاروان ، FM ، فابیس و شرکت شاب صنعت اصفهان می باشند که جمع ظرفیت تولید آنها حدود 4000 دستگاه در سال اضهار شده است .
براساس گزارشهای واصله به وزارت به صنایع بر آورد نیاز سازمان بنادر و کشتیرانی به کانتینر حدود 10000 دستگاه در سال و نیاز وزارت بازرگانی 12000 دستگاه در سال می باشد که با احتساب وزن هر دستگاه 3 تن ،نیاز به ورق آنها نزدیک به 660000 تن در سال خواهد بود .
در زمینه تولید کانتینر طرحی به ظرفیت 10000 دستگاه در سال با مشارکت کشتیرانی جمهوری اسلامی ایران و شرکت سرمایه گذاری صنعت اصفهان در دست اجرا می باشد .
واحدهای تولید کننده کانتینر بسته به سفارش ، از ورقهای پیش رنگ شده آلومینیومی یا فولادی استفاده می کنند .
ح – سایر مصارف ورقهای پیش رنگ شده
ورقهای پیش رنگ شده علاوه بر صنایع یاد شده در پوشش نمای خارجی و داخلی ساختمانها ، پوشش سقف جایگاه های پمپ بنزین ، ایستگاه های اتوبوس ، شیروانی ساختمانها ، تابلوی علائم ، پوشش داخلی اتوبوس ، قطار ، هواپیما ، آسانسور ، دیوار و سقف ساختمانهای صنعتی ، سقف کاذب ساختمانها ، دیوارهای تقسیم داخل ساختمانها ، ساخت اطاق های اداری در کارخانه ، ایزو لاسیون سرد خانه ها و ساختمانها ، تهویه مطبوع ، لوازم برقی مانند Case کامپیوتر ، دستگاههای صوتی و .... کاربرد دارند .
در حال حاضر این نیاز از طریق سفارش و رنگ کردن ورق مورد نیاز توسط واحدهائی که امکان رنگ ورق را دارا می باشند ، انجام می شود .
بنابراین با عرصه ورقهای پیش رنگ شده به بازار ، این محصول تولیدی جایگاههای متعددی در بازار مصرف پیدا خواهد نمود و به دلیل سهولت در استفاده مورد واقع می گردد .

فروش :
با احتساب هر کیلو گرم ورق رنگ شده به قیمت 6400 تومان و همچنین میزان تولید سالانه 000/50 تن در آمد حاصل از فروش سالیانه این چنین بر آورد می شود :

سال اول سال دوم سال سوم سال چهارم سال پنجم
در آمد حاصل از فروش 000/320 200/371 656/430 712/499 904/579

واحد میلیون ریال

فصل سوم
مطالعه فنی

3-1 ظرفیت تولید
مطالعه و بررسی ظرفیت واحدهای متعدد موجود و همچنین مطالعه اقتصادی طرح موید آنست که ظرفیت تولیدی واحد نباید از 000/50 تن ورق رنگ شده در سال کمتر باشد تا بتواند از نظر قیمت تمام شده امکان رقابت با محصولات مشابه را داشته و توجیه اقتصادی داشته باشد .
بر این اساس ظرفیت تولید سالیانه محصول با 3 نوبت کار 8 ساعته در روز و 315 روز کار در حدود 000/ 50 تن انتخاب شده است .

2 – 3- مطالعه روشهای موجود تولید
رنگ کاری ورق های گالوانیزه
آماده سازی سطوح گالوانیزه
بطور کلی سطوح گالوانیزه نیاز به یک آماده سازی دقیق جهت رنگ کاری دارند که عملیات آماده سازی آنها مشابه فولاد و بدون در نظر گرفتن لایه رو ی انجام می شود که همین عمل سبب تخریب و جدایش رنگ اعمالی می گردد . اکسید شدن روی سبب رویین شدن سطح فولاد گالوانیزه شده که تشکیل این لایه مشتمل بر سه مرحله می باشد .
هنگامی که فولاد گالوانیزه در آخرین مرحله تولید از حمام آب می شود ، دارای سطحی حاوی روی خالص می باشد که عناصر اضافه شونده به این آب نیز به پایداری روی خالص می باشد که عناصر اضافه شونده به این نیزبه پایداری روی خالص کمک خواهند کرد . و سپس از گذشت مدتی لایه های اکسیدی و هیدروکسیدی سبب ایجاد فاز دوم بر روی سطح گالوانیزه می شوند که بسته به شرایط محیطی این عمل می تواند از 48 ساعت تا 2 سال بطول انجامد .
این اکسیدها عموما پودری شکل بوده و دارای چسبندگی اندکی می باشند . فاز سوم ، کربنات روی می باشد که فازی خنثی بوده و کمی در اب حل می شود . این لایه از چسبندگی بسیار بالایی بر خوردار می باشد .
هر کدام از این فازها نیاز به آماده سازی جدایی داشته بطوری که در مراحل اولیه و آخر ، آماده سازی اندکی مورد نیاز می باشد و مراحل میانی بسیار بحرانی بوده و می تواند سبب مشکلاتی در رنگ کاری گردد . با توجه به اینکه تعیین مرحله موجود در رنگ کاری قطعه گالوانیزه کار ساده ای نیست ، لذا بهتر است تمام قطعات با در نظر گرفتن مرحله دوم تحت رنگ کاری قرار گیرند .
معمولا از نوع سیستم مختلف به منظور رنگ کاری ورق های گالوانیزه استفاده می شود ؛
الف – اعمال رنگ بر روی پوشش تازه قبل از اینکه بیش از 24 ساعت از اعمال پوشش گذشته باشد که برای این کار بایستی اولا محصولات گالوانیزه در این مدت شرایط رطوبت و دمای کنترل شده قرار گرفته و ثانیا سطوح قبل از رنگ کاری از روانساز و خاکستر عار ی باشند .
ب – اعمال رنگ بر روی سطوحی که تحت پوشش اجسام ساینده ، فسفاته کاری ، کروماته کاری واقع شده باشد .
در سیستم گالوانیزه گرم مداوم مساله عاری بودن سطح از روانساز و خاکستر اهمیت خاصی دارد و باید سطح وان گالوانیزه در نقطه خروج عاری از این مواد گردد و نیز غلطک ها بتوانند اضافات روی و این مواد را از سطح به خوبی پاک کنند و سطح پس از آماده سازی با فسفات و یا کرومات رنگ گردد .
فسفاته کاری به عنوان بهترین روش برای آماده سازی و ایجاد چسبندگی بر روی سطح پوشش داده شده با روی محسوب می شود و استفاده از حمام ها یفسفاته کاری در دمای محیط بهعنوان روشی مناسب و اقتصادی جهت کاربردهای صنعتی در این زمینه محسوب می شود . فسفاته کاری پیش از اعمال رنگ به چسبندگی اولیه و بلند مدت بسیار کمک می کند .

حمام فسفاته برای فولاد ه

دانلود مقاله اشنایی با رشته مهندسی صنایع فلزی

اختصاصی از سورنا فایل دانلود مقاله اشنایی با رشته مهندسی صنایع فلزی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مهندسی، شامل کاربرد روشهای تجزیه و تحلیل اصول فیزیکی برای تبدیل موادخام و سایر منابع به فرمی که رضایت و احتیاجات آدمی را تامین کند، میباشد.
با پیشرفت علم و تکنولوژی و تعامل این دو با هم، تخصصها و گرایشهای مختلف مهندسی بوجود آمدهاند. در این ارتباط مهندسی صنایع رشته نسبتاً جدید است که ضمن برخورداری از مفهوم کلی مهندسی، حوزههای کاری فراتری را در مقایسه با سایر رشتهها مورد توجه قرار میدهد. نوشته حاضر سعی دارد مطالبی را جهت آشنایی با مهندسی صنایع در قالب سر فصلهای ذیل ارائه نماید.
مهندسی صنایع چیست؟
تاریخچه مهندسی صنایع.
اهمیت مهندسی صنایع.
اصول فکری و دیدگاهها در مهندسی صنایع.
زمینههای فعالیت مهندسی صنایع.

* مهندسی صنایع چیست؟
مهندسی صنایع عبارت از کاربرد اصول و تکنیکهایی به منظور بهبود، طراحی و نصب سیستمهایی شامل انسان، مواد، اطلاعات، انرژی و تجهیزات برای فراهم آوردن امکان تولید کالاها و ارائه خدمات بشکل کارا و مطلوب میباشد.
برای بررسی، ارزیابی و کاربرد این سیستمها، دانش و مهارتهای علوم ریاضی، علوم فیزیکی و علوم اجتماعی به همراه فنون و تکنیکهای طراحی مهندسی مورد نیاز است. فعالیتهای مهندسی صنایع همانند پلی است که ارتباط بین اهداف مدیریت و عملکرد عملیاتی سازمان را ایجاد مینماید.
مهندسان صنایع بیشتر درگیر افزایش بهرهوری در مدیریت منابع انسانی، روشها و تکنولوژی هستند و حال آنکه سایر رشتههای مهندسی بیشتر درگیر ماهیت فنی فرایندها و فراوردهها میباشند. در واقع مهندسی صنایع تنها رشته مهندسی است که عامل انسان یکی از مولفههای اصلی سیستمهای مورد مطالعه آن را تشکیل میدهد. در نتیجه مهندسان صنایع در تیمهای میان رشتهای برای امور برنامهریزی، نصب و کنترل و بهبود فعالیتهای موسسات به خدمت گرفته میشوند. این فعالیتها ممکن است فعالیتهای تولید، نوآوری در محصولات، ارائه خدمات، حمل و نقل و جریان اطلاعات سازمانی را شامل شود. با توجه به مطالب فوق، مهندسان صنایع بستر لازم برای تعامل تخصصهای مختلف و کار گروهی را به بهترین وجه ایجاد نموده و در نتیجه امور طرح، برنامهریزی، اجرا و نظارت بر عملکرد نظامهای تولیدی خدماتی بشکل منسجمتر انجام میشود و در نهایت انسجام امور به بهبود مستمر در جهت سهولت کارها، راحتی کارکنان، کاهش هزینهها، ارتقا کیفیت و جلب رضایت مشتریان منجر میشود.
* تاریخچه مهندسی صنایع
اولین جرقههای پیدایش مهندسی صنایع بعنوان یک تخصص با آغاز انقلاب صنعتی در ابتدای قرن 19 زده شد. انقلاب صنعتی که با ظهور اختراعات جدید خصوصاً در صنعت نساجی و اختراع ماشینبخار آغاز شد، باعث بکارگیری نیروی انسانی بیشتر و افول صنایع کوچک دستی شد. با گسترش کارخانجات، نیاز به مدیریت و تفکر مدیریتی بیش از پیش احساس شد. افراد بسیاری در جهت ارتقا کیفیت محصولات تلاش کردند. آدام اسمیت، پدر علم اقتصاد پیشنهاد تقسیم کار را داد. وی بیان کرد که میتوان با تقسیم کار در کارخانه پیچسازی نتیجه کار را به مقدار زیادی بهبود بخشید. بهموازات اختراعات و نوآوری در فرایندها، روشهای حسابداری و هزینهیابی گسترش یافتند. روشهای تحلیل علمی، آزمایشات و اثباتهای علمی در طراحی و ساخت ابزارآلات و ماشینها بکار گرفته شد و در نتیجه، اثرگذاری این تحولات در تفکر سازمانی مدیریت موجب شد مدیریت علمی به عنوان یک نگرش و روش حرفهای مطرح شود. اولین تلاش برای علمی شدن مدیریت از آمریکا شروع شد. در سال 1881 فردریک تیلور پدر مدیریت علمی، اندیشههای خود را توسعه داد. فرانک گیلبرت و همسرش لیلیان در جهت مطالعه کار با بررسی حرکات توانستند ابزار جدیدی را ابداع کنند. همچنین آنان به مسائل روانشناسی و انگیزههای انسانی توجه نمودند. عملکرد پرداخت پاداش و نتایج قابل قبول آن توسط امرسان ایجاد و توسعه یافت. مجموعه فعالیتهای تیلور و هم عصرانش برای فرموله کردن اصول اساسی به عنوان روشهای علمی مدیریت متمرکز شده بود که این فعالیتها بهزودی تحت عنوان مدیریت علمی شناخته شد.
کار این افراد توسط انجمن مهندسین مکانیک آمریکا ارج نهاده شد و عرصه برای فعالیت تیلور و همفکرانش توسط این انجمن ایجاد شد. در سال 1912 انجمنی برای ارتقا و رشد مدیریت بنا نهاده شد که در سال 1915 انجمن تیلور نام گرفت. این انجمن از سال 1934 با عنوان انجمن مهندسی صنایع فعالیت خود را ادامه داد. در این دوران مدیران علمی دارای تحصیلات مهندسی بودند و بسیاری خود را مهندس صنایع قلمداد میکردند و گروهی نیز در حیطه مدیریت به عنوان مشاوران مدیریت مطرح بودند. بتدریج مواد درسی و مدرک مهندسی صنایع و برنامههای مربوطه مورد توجه قرار گرفت و در نهایت دانشکدههای مهندسی صنایع ایجاد و توسعه یافتند.
* اهمیت مهندسی صنایع
مرور توانمندیها و خدمات مهندسی صنایع نقش و اهمیت مهندسی صنایع را بوضوح بیان میکند. امروزه حیات اقتصادی سازمانها و موسسات تولیدی و خدمات در بازار رقابتی شدید جهانی به استفاده بهینه از منابع در دسترس وابسته است. عموماً منابع در دسترس شامل مواد، منابع انسانی، ماشینآلات (شامل تجهیزات، لوازم جانبی، امکانات مورد نیاز شامل فضا و انرژی و ...)، منابع اطلاعاتی و منابع مالی طبقهبندی میشوند. ایجاد و نگهداری منابع یاد شده هزینههایی را برای سازمان بهدنبال دارد. هزینه تمام شده واحد محصول هر موسسه متأثر از نحوه به کارگیری این منابع است. هر شرکت تولیدی یا خدماتی که بتواند هزینههای خود را به حداقل ممکن برساند و به بیانی دیگر توانایی استفاده بهینه از منابع را در تمام ارکان سازمانی خود ایجاد نماید یا حاشیه سود بیشتری به دست خواهد آورد و یا قادر خواهد بود که قیمتهای فروش خود را با حفظ حاشیه سود قبلی، کاهش دهد. این بدان معنی است که قدرت رقابتی موسسه مذکور در بازار افزایش مییابد. با توجه به تحولات اقتصاد جهانی قدرت رقابتی شرط اساسی موفقیت در کسب و کار نوین محسوب میشود. در کنار این مسائل، توجه به نوآوریها و ارتقا کیفی محصولات و خدمات که از طریق تلاش برای یافتن طرحهای بهبود یافته و همچنین تحول در فرآیند کسب و کار نیز بقا و رشد موسسات را در پی خواهد داشت. با توجه به مراتب فوق اگر ضرورتها و نیازمندیهای رسیدن به امور مذکور را با تکنیکهای مهندسی صنایع تطبیق دهیم مشاهده میشود که مهندسی صنایع ابزار لازم برای حصول اهداف سازمانی را بطور فراگیر و سیستماتیک فراهم میآورد و این نشانگر نقش و اهمیت بالای مهندسی صنایع بعنوان موتور محرک حرکت سازمانهای امروزی است.
* اصول فکری و دیدگاهها در مهندسی صنایع
اساس مهندسی در هر گرایشی طراحی مبنی بر اندازهگیری، محاسبه و تحلیل با استفاده از علوم ریاضی و تجربی شکل میگیرد. در نتیجه حرفه مهندسی کاملاً دید فنی و ماشینی دارد که موجب محدودیت دیدگاه در ابعاد خاص شده و برخی موضوعات مانند یافتن بهترین روشهای مدیریتی و ارتباطات انسانی در دیدگاه محض مهندسی نادیده گرفته میشود. مهندسی صنایع با در برداشتن نگرش سیستماتیک و فراگیر ارتباط تخصصهای مختلف و نهاد مدیریت سازمان را ایجاد نموده و امور برنامهریزی، سازماندهی، هدایت و نظارت بر امور اجرایی با هماهنگی بیشتری دنبال میگردد. این نگرش استمرار همان سیر تفکر تیلور و هم عصران وی میباشد که با تلاش تک تک آنان مجموعه اصول و نگرشهای مدیریت علمی موجودیت یافت. مدیریت علمی همان نگرش سنتی مهندسی صنایع است. با پیشرفت مدیریت علمی، مهندسی صنایع با تفکری بر مبنای علوم ریاضی، فیزیکی، اجتماعی و اقتصادی در عرصه صنعت و خدمات ظهور کرد که به معنی ایجاد یک تفکر فراگیر و سیستماتیک بود. نگاه مهندسی صنایع به مسائل از زوایا و دیدگاههای مختلف همانند توجه به خروجی و محصول سیستم، توجه به مشتری ویا نگرش به بهرهوری سازمان قابل طرح و پیگیری میباشد که بر مبنای اصول فکری تقریباً یکسانی دنبال میگردد. اکنون باید دید که اصول فکری مهندسی صنایع بر چه عواملی استوار است. در این راستا بطور خلاصه اصول فکری مهندسی صنایع ذیلاً ارائه شده است.

1- خلاقیت
فعالیت اصلی هر مهندس صنایع ارائه طرح برای بهبود سیستمهای جاری و یا ارائه طرح جدید میباشد که به همین منظور قویاً نیاز به خلاقیت و نوعآوری جهت ارائه طرحهای نو و بدیع میباشد. در واقع با توجه به گستردگی مسائل، مهندسی صنایع همانند اقیانوسی از فنون و علوم مختلف به عمق نیم متر با برخورداری از زمینه خلاقیت و ابتکار به مهندسین صنایع این امکان را میدهد که در جهت حرفه کاربردی مورد نظر به تعمیق دانش خود پرداخته و فرصتی فراهم میشود تا ایدههای جدید و خلاق در زمینههای مربوطه مطرح گردد.
2- تفکر فراگیر
نگرش سیستماتیک و فراگیر برجستهترین خصوصیت مهندسی صنایع است و اطلاق مهندسی صنایع و سیستمها به این رشته بی ارتباط با این نگرش نیست. نگرش فراگیر موجب میشود مسائل از کل به جز و تعامل اجزا با هم مورد بررسی دقیق قرار گرفته و مدل کاملی از سیستمهای مورد نظر تهیه و مسائل مورد نظر آن به بهترین شکل طرح و بررسی میگردد.
3- رهبری گروه
هر سیستمی که طرح میشود اگر بدرستی اجرا نشود منتج به نتیجه نخواهد شد بلکه حسن اجرا سیستم طراحی شده یک ضرورت مهم تلقی میشود. لذا آشنایی با کلیت سیستم مورد نظر و نقش اجزا در کارکرد صحیح آن این امکان را فراهم میآورد که هدایت و رهبری گروه کاری مجری سیستم با انگیزه بیشتری دنبال گردد و در واقع علاوه بر طراحی سیستم مورد نظر، مهندسی صنایع سیستمهای پیادهسازی و اجرا را نیز پیریزی نموده و نقش رهبری گروههای کاری را موثرتر دنبال مینماید.
4- مدیریت زمان
انجام کار بدون توجه به ظرف زمانی و تحویل به موقع خروجی مورد نظر سیستم، ارزش زیادی نمیتواند داشته باشد. امروزه اهمیت زمان و فرصتهای آن با توجه به عرصه تنگاتنگ رقابت اقتصادی برای همگان واضح و بدیهی است. در این خصوص مهندسی صنایع با درک موضوع تکنیکهایی را بکار میگیرد که عامل زمان اجرای اجزای کاری را در تمامی فرایندها مورد توجه و مدیریت قرار میدهد.
5- ارتباط بهرهوری و بهبود مستمر
اعتقاد به ارتقا بهرهوری و بهبود مستمر یک اصل با ارزش در مهندسی صنایع است. اکتفا به وضعیت فعلی جز در جا زدن نتیجه دیگری نخواهد داشت. لذا مهندسی صنایع با پذیرش این مطلب که سطح دانش و مهارتها یک مقوله نسبی همواره سعی در افزایش بهرهوری و بهبود وضعیت کاری نموده و سعی میشود همواره امور اثر بخشتر و کاراتر شود. نگرش بهبود مستمر این امکان را میدهد که هر روز به فکر ارتقا هر چند به اندازه کوچک باشیم

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  12  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید