دانلود مقاله کارگاه ریخته گری

اختصاصی از سورنا فایل دانلود مقاله کارگاه ریخته گری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

آشنایی کلی با مکان کار آموزی:

کارگاه ریخته گری تدبیران ذوب سهند در سال 1380 به صورت شرکت سهامی خاص تاسیس شده است و 100% سهام آن به یک نفر متعلق می باشد و از این رو جزو شرکت های تک مالکی محسوب می شود.موضوع این شرک ریخته گری قطعات چدنی می باشدکه کلیه امورات آن با استفاده از آیین نامه ها و دستوالعمل هایی که از طرف مدیریت تهیه و تنظیم می شود،اداره می شود.مدیر عامل این شرکت آقای رضا رسول زاده می باشد که دارای مدرک مهندسی متالوژی می باشد وی این کارگاه ریخته گری را با سرمایه اولیه 50.000.000 تومان راه اندازی کرده است وطی نه سال سرمایه خود را به 450.000.000 تومان رسانیده است در خط تولید این مجموعه 18 نوع ماده اولیه مصرف می شود و محصولات آن عبارتند از قطعات پمپ آب و قطعات خودرو.عمده خریداران محصولات این شرکت در مقطع زمانی فعلی شرکت ایدم (ایران خودرو)،شرکت پمپ ایران،شرکت نوید سهند.
در این مجموعه تولیدی حدود 50 نفر بطور مستقیم و 250 نفر بطور غیر مستقیم مشغول به کار هستند. در چارت سازمانی این مجموعه (شرکت ریخته گری تدبیران ذوب سهند) پس از مدیر عامل که شخصا در راس مجموعه قرار دارد بخش های زیر نیز مشغول انجام وظیفه می باشند:
1. مدیریت تولید
2. مدیریت مالی
3. تدارکات
4. کنترل کیفی
.قسمت امور مالی و حسابداری زیر نظر مدیریت مالی وپشتیبانی به کار مشغول است که وظیفه آن ثبت و نگهداری دفاتر حسابداری برای تهیه صورتهای مالی قابل قبول به مدیران ارشد شرکت است.
مهمترین فعالیت این شرکت گرفتن سفارش از اقصی نقاط کشور برای تولید انواع قطعات فلزی است. قسمت های تولید،تدارکات و کنترل کیفی مستقیما در خط تولید مشغول به کار هستند.

منظور از حسابداری صنعتی (بهای تمام شد) چیست؟

حسابداری صنعتی شاخه‌ای از علم و فن حسابداری است که وظیفه جمع آوری اطلاعات مربوط به عوامل هزینه و محاسبه بهای تمام شده محصولات و خدمات را بر عهده داشته با و تجزیه و تحلیل گزارش‌ها و بررسی‌ راههای تولید روشهای تقلیل بهای تمام شده تولیدات را بیان می‌کند.

اهمیت حسابداری بهای تمام شده برای چیست ؟

در واقع حسابداری صنعتی یا حسابداری بهای تمام شده یک ابزار بسیار مهم در اختیار مدیریت می‌باشند تا مدیران با استفاده از حسابداری صنعتی، بهای تمام شده تولیدات را محاسبه می‌کند و کنترل خود را بر روی هزینه‌های مواد، دستمزد و سایر هزینه‌های تولید اعمال می‌کند.
مدیران اگر گزارشات دقیق و صحیحی از عوامل هزینه نداشته باشند در تصمیم گیری خود در جهت افزایش تولید یا سایر تصمیم گیری‌ها و راه انجام تصمیمات خود با مشکل مواجه خواهند شد.

کاربرد حسابداری بهای تمام شده چیست ؟

گاهی تصور می‌شود کاربرد حسابداری صنعتی و بهای تمام شده محدود به کارخانجات و صنایع تولیدی می‌باشد هرچند شاید مشهورترین کاربرد آن در این جهت باشد ولی سایر مؤسسات نیز از حسابداری بهای تمام شده بهره برده و از روشهای حسابداری بهای تمام شده در بانکها، شرکتهای بیمه عمده فروشی‌ها ، شرکتهای حمل و نقل ، شرکتهای هواپیمایی ، دانشگاه‌ها و بیمارستان‌ها در جهت کارایی بیشتر استفاده می‌گردد.

حسابداری صنعتی

حسابداری صنعتی حوزه‌ای از حسابداری که به چگونگی محاسبه قیمت تمام شده محصول جهت اندازه گیری موجودیتها و تعیین سود دوره و کنترل هزینه‌ها و سایر موارد تأکید دارد.
حسابداری صنعتی طی یک فرآیند هزینه‌ها را شناسایی ، اندازه گیری، طبقه بندی، تلخیص و جمع آوری نموده که اصطلاحاً به این فرآیند هزینه یابی اطلاق می‌شود.
همچنین حسابداری صنعتی سیستمی است که اطلاعات به وجود آمده تواماً در سیستم‌ حسابداری مالی و حسابداری مدیریت مورد استفاده قرار می‌گیرد در حسابداری مالی هنگام تهیه صورتهای مالی اطلاعات حسابداری صنعتی تحت عنوان موجودی کالای پایان دوره مورد استفاده قرار می‌گیرد همچنین در سیستم مدیریت این اطلاعات در برنامه ریزی، کنترل و تصمیم گیری‌ها مورد بهره برداری قرار می‌گیرد.
از آنجایی که بخشی از فرآیند سیستم حسابداری صنعتی به شناسایی هزینه‌ها می‌انجامد لذا در این بخش ابتدا تعریفی از هزینه ادامة سیستمی به طبقه بندی هزینه‌ها اشاره می‌شود :
حسابداری مالی تعریف ویر را از هزینه را از هزینه ارائمه نموده است:
هزینه به معنی خروج وجه نقد از یک واحد انتفاعی یا مصرف یا استهلاک دارائی‌های موجود و یا افزایش بدهی‌ها و یک واحد ترکیبی از آنها که در نتیجه اجرای فعالیتهای اصلی یا جانبی واحد تجاری، واقع و به کاهش حقوق صاحبان سهام منجر می‌شود اطلاق می‌گردد.
در حسابداری صنعتی هزینه به عنوان منابع فدا شده برای رسیدن به یک هدف خاص ، معرفی می‌نماید همچنین حسابداری صنعتی علاوه بر هزینه‌های اضافی گذشته با هزینه‌های برآوری و آتی . (منابعی که قرار است در آینده مصرف یا فدا شوند) نیز سر و کار دارند.

طبقه بندی هزینه‌ها

هزینه‌ها را میتوان به شکل‌های مختلف طبقه بندی کرد که به برخی از این طبقه بندی به شرح زیر اشاره می‌شود :

الف) طبقه بندی هزینه‌های به تفکیک هزینه‌های مستقیم و غیر مسقتیم

هزینه‌های مستقیم :
به هزینه‌هایی اطلاق می‌شود که می‌توان آنها را به یک موضوع مشخص ارتباط دارد مانند مواد اولیه مصرف شده در یک واحد محصول .
هزینه‌های غیر مستقیم :
به هزینه‌هایی اطلاق می‌شود که نمی‌توان آنها را به یک موضوع مشخص ارتباط داد مانند هزینه‌های برق مصرفی در تولید محصولات .
هزینه‌های غیر مستقیم به علت اینکه قابلیت تخصیص به یک موضوع مشخص را ندارد. نمی‌توان آنها را مشخصاً به یک موضوع ارتباط داد بلکه این هزینه‌ها به طور عمومی و مشترک بین چندین موضوع هزینه می‌باشد.
هزینه های غیر مستقیم بر مبنای روشهای مختلف تسهیم به موضوعات مختلف هزینه مانند محصولات تخصیص داده می‌شود.
بطور خلاصه می‌توان بیان نمود که هزینه‌های مستقیم هزینه‌های هستند که به راحتی قابل ردیابی و تخصیص به یک محصول اندازه گیری نمود ولی هزینه‌های غیر مستقیم هزینه‌هایی است که به راحتی قابل ردیابی و تخصیص یک محصول نبوده بلکه این هزینه‌ها باید بین محصولات یا به عبارتی موضوعات مختلف هزینه‌ تخصیص داده شوند فرآیند تخصیص هزینه‌های غیر مستقیم به محصولات را غیر مستقیم و یا تخصیص هزینه اطلاق می‌کنند مانند هزینه برق، هزینه تعمیرات و نگهداری ماشین آلات، هزینه تأمین ماشین آلات و ... به محصولات تولید شده .

ب) طبقه بندی هزینه‌ها براساس عناصر تشکیل دهنده محصول
1- هزینه‌های مواد مستقیم :
هزینه‌های مواد مستقیم به موادی اطلاق می‌گردد که به سهولت قابل ردیابی و تخصیص به یک واحد محصول تولید شده می‌باشد این مواد شکل ظاهری محصول را تشکیل داده و بدون مصرف این مواد تولید محصول غیر ممکن است، مانند هزینه چرم مصرفی در تلوید کفش و یا پارچه مصرفی در تولید پوشاک .

2ـ هزینه کار مستقیم :
حقوق و دستمزد افرادی که مستقیماً در تولید محصول نقش داشته‌اند که به سهولت قابل ردیابی و تخصیص به یک واحد محصول است . مانند هزینه حقوق و دستمزد کارگران تولید.
هر نوع هزینه مستقیم دیگری نیز اگر دارای خصوصیات و ویژگی‌های مواد مستقیم و کار مستقیم باشد را می‌توان به آسانی به یک واحد محصول تخصیص داده مانند لوازم بسته بندی مصرفی در بسته بندی‌های محصول

3ـ هزینه‌های سربار ساخت / هزینه‌های غیر مستقیم :
این هزینه‌ها معمولاً شامل هزینه‌های کارخانه به استناد هزینه‌های مواد مستقیم و کار مستقیم می‌باشد به عبارتی هزینه‌هایی که نمی‌توان آنها را به سهولت به یک واحد محصول تخصیص داد و برای تخصیص این هزینه‌ها به محصول باید از فرآیند تخصیص و تسهیم استفاده نموده مانند هزینه‌های مواد غیر مستقیم ، کار غیر مستقیم و سایر هزینه‌های ساخت . هزینه‌های مواد غیر مستقیم و کار غیر مستقیم مفهومی قابل هزینه‌ مواد مستقیم و کار مستقیم را دارند . برای هزینه های غیر مستقیم می‌توان به عنوان مثال هزینه‌ چسب و یا نخ مصرفی در تلوید کنش اشاره کرده و برای هر سه کار غیر مستقیم می‌توان به عنوان مثال به هزینه حقوق و مزایای سر کارگر و یا مدیر تولید و یا هزینه حقوق و مزایای انباردار ، نگهبان و ... اشاره نمود. سایر هزینه‌های ساخت شامل کلیه هزینه‌های غیر مستقیم به جز مواد غیر مستقیم و کار غیر مستقیم می‌باشد مانند هزینه‌های تعمیرات و نگهداری ماشین آلات ، هزینه بیمه ماشین آلات کارخانه، هزینه سوخت کارخانه هزینه آب و برق و تلفن کارخانه و سایر هزینه‌های غیر مستقیم کارخانه
به جمع هزینه‌های (مواد مستقیم، کار مستقیم، هزینه‌های سر بار ساخت) هزینه‌های ساخت یا هزینه‌های تولید و یا تمام شده تولید اطلاق می‌شود.
مفهوم بهای اولیه یا هزینه‌های اولیه : به جمع مواد مستقیم و هزینه دستمزد مستقیم، بهای اولیه یا هزینه‌های اولیه اطلاق می‌شود یعنی دو نوع هزینه‌ای که مستقیماً قابل ردیابی در هر واحد محصول است.

هزینه تبدیل :
به جمع هزینه دستمزد مستقیم و هزینه سر بار ساخت اطلاق می‌شود.

ج) طبقه بندی هزینه‌ها به دو نوع هزینه‌های محصول و هزینه‌های دوره :
هزینه محصول همان هزینه تولید و یا به عبارتی جمع هر سه هزینه مواد مستقیم، کار مستقیم و هزینه‌های سربار ساخت است.
هزینه دوره به کلیه هزینه‌هایی اطلاق می‌شود که نتوان این هزینه‌ها را به عنوان هزینه‌های محصول قلمداد نمود این هزینه‌ها به نوعی یا دوره زمانی که طی آن واقع شده‌اند ارتباط دارد و در دورة وقوع در صورت سود و زیان انعکاس می‌یابند این هزینه‌ها در صورت سود و زیان تحت عنوان هزینه‌های عملیاتی طبقه بندی می‌شوند مانند هزینه‌های توزیع و فروش و هزینه‌های عمومی و اداری هزینه‌های دوره به عبارتی هزینه‌هایی هستند که نه به طور مستقیم و نه به طور غیر مستقیم با تولید هیچ گونه ارتباطی ندارند.

د) طبقه بندی هزینه‌ها براساس رفتار هزینه‌
در این نوع طبقه بندی موضوع از این است که هزینه‌ها در مقابل تغییرات تولید چه رفتاری از خود نشان می‌دهد .
1) هزینه‌های ثابت 2) هزینه‌ متغیر

1ـ هزینه‌های ثابت :
هزینه‌های ثابت هزینه‌هایی هستند که بدون توجه به تغییرات حجم تولید در دامنة معین از تولید (دامنه مربوط) بدون تغییر هستند مانند هزینه استهلاک (روش خط مستقیم) هزینه بیمه ، هزینه اجاره ، عوارض و ...
هزینه ثابت در یک دامنة مربوط ثابت است ولی تغییرات حجم تولید هزینه‌های ثابت در دامنه‌های مختلف، تغییر می‌باید هزینه‌های ثابت در سطح تولید در یک دامنه مربوط هر اندازه تولید بیشتر باشد هزینه ثابت هر واحد کمتر خواهد بود.
هزینه ثابت هر واحد برابر است با هزینه ثابت تقسیم بر میزان تولید.

2ـ هزینه‌های متغیر :
هزینه‌های متغیر هزینه‌هایی هستند که با توجه به متغیر در سطح تولید این گونه هزینه‌ها نیز متغیر می‌یابند هزینه‌های متغیر در سطح کل تولید متغیر ولی در سطح هر واحد ثابت است.
طبقه بندی هزینه‌ها برحسب رفتار هزینه‌ها به چگونگی واکنش هزینه‌ها در برابر تغییر در سطح فعالیت اشاره دارد به بیان دیگر مقصود از رفتار هزینه‌ها مدلی است که براساس آن یک هزینه مشخص نسبت به تغییر در سطح فعالیت واکنش نشان می‌دهد.

بهای اولیه و بهای تبدیل :
بهای اولیه مستقیماً مربوط به تلولید بوده و شامل هزینه‌های مواد مستقیم و کار مستقیم می‌باشد بهای تبدیل یا هزینه‌های تبدیل مربوط به هزینه‌هایی می‌شود که مواد مستقیم را به محصول تکمیل شده تبدیل می‌نماید که شامل هزینه‌ کار مستقیم و هزینه‌های سربار کارخانه می‌شود.

انواع موجودی‌ها در شرکت‌های تولیدی
شرکت‌های تولیدی دارای سه نوع موجودی به شرح زیر می‌باشند :

1ـ موجودی مواد اولیه :
قیمت تمام شده موادی است که در تولید مورد استفاده قرار نگرفته و در انبار موجود می‌باشد.

2ـ موجودی کالای در جریان ساخت :
قیمت تمام شده کالای تکمیل نشده است که شامل مواد مستقیم، کار مستقیم و سربار کارخانه می‌باشد.

3ـ موجودی کالای ساخته شده :
قیمت تمام شده کالای تکمیل شده است که در انبار موجود می‌باشد که شامل مواد مستقیم ، کار مستقیم و سربار کارخانه می‌باشد.

سیستم‌های هزینه یابی :
نحوه جمع آوری ، انباشت و تخصیص هزینه‌های تولید به محصولات با توجه به نوع سیستم عملیات تولیدی می‌تواند مبتنی بر یکی از سیستم‌های هزینه یابی و یا ترکیبی از هر دو سیستم هزینه‌یابی به شرح زیر می‌باشد :
سیستم هزینه یابی سفارش کار
سیستم هزینه‌یابی مرحله‌ای
در شرکت‌هایی که تولید محصولات طبق مشخصات دریافتی از مشتریان انجام می‌شود بکار گیری سیستم هزینه یابی سفارش کار ودر شرکت‌هایی که تولید محصولات به صورت انبوه و پیوسته صورت می‌گیرد بکارگیری سیستم هزینه‌یابی مرحله‌ای مناسب می‌باشد.
هر دو سیستم هزینه‌یابی سفارش کار و مرحله‌ای به سه روش زیر قابل اجرا می‌باشند .
هزینه‌یابی واقعی
هزینه‌یابی نرمال
هزینه‌یابی استاندارد
در هزینه‌یابی واقعی، کلیه عوامل تشکیل دهنده قیمت تمام شده محصول شامل هزینه‌هایی است که به طور واقعی انجام شده‌اند ولی در هزینه‌یابی نرمال، از عوامل قیمت تمام شده محصول ، هزینه‌های مواد مستقیم وکار مستقیم واقعی بوده ولی سربار کارخانه بصورت برآورده شده مورد استفاده قرار می‌گیرد.
در هزینه‌های استاندارد با استفاده از استانداردهای مواد مستقیم، کار مستقیم و سربار کارخانه قبل از شروع سال مالی ، قیمت تمام شده محصول محاسبه و تعیین می‌گردد.

هزینه‌های واقعی سربار کارخانه
هزینه‌های واقعی سربار کارخانه بصورت روزانه یا دوره‌ای انجام و ثبت می‌گردد برای کنترل هزینه‌های سربار کارخانه، در دفتر کل از حساب کنترل سربار کارخانه استفاده می‌شود حساب کنترل سربار کارخانه دارای معین برای هر نوع عامل هزینه مانند استهلاک ، سوخت و روشنایی می‌باشد مانده حساب کنترل سرباره کارخانه یابد به جمع مانده معین‌های آن مساوی باشد اصولاً در شرکتهای تولیدی برای ثبت هزینه‌های واقعی سربار کارخانه از کار هزینه سرابر کارخانه استفاده می‌کنند و برای هر دایره (تولیدی و خدماتی) کارت هزینه سربار کارخانه جداگانه‌ای نگهداری می‌شود کارت هزینه سربار کارخانه معین حساب کنترل سربار کارخانه می‌باشد.

تسهیم هزینه‌ه ای واقعی دوایر خدماتی به دوایر تولیدی در هزینه‌یابی واقعی
در صورتی که روش هزینه یابی واقعی باشد، در پایان دوره حسابداری صنعتی، هزینه‌های واقعی سربار کارخانه دوایر خدماتی با استفاده از یکی از روشهای مستقیم یک طرفه یا ریاضی به دوایر تولیدی تسهیم شده.

سیستم هزینه‌یابی مرحله‌ای
هزینه‌یابی مرحله‌ای سیستمی است برای اندازه گیری و گزارش قیمت تمام شده محصولات مشابهی که تولید آنها در یک سری عملیات تولیدی یکنواخت بصورت انبوه و پیوسته صورت می‌گیرد در هزینه‌یابی مرحله‌ای تأکید اصلی بر روی دایره یا مرکز هزینه می‌باشد در هر دایره یا مرکز هزینه ، عملیات تولیدی مختلفی صورت می‌گیرد مانند دایرة تراشکاری یا مونتاژ معمولاً یک واحد محصول از دو یا چند دایره یا مرکز هزینه عبور می‌کند تا به انبار کالای ساخته شده برسد و در هزینه‌یابی مرحله‌ای هزینه های تولید (مواد مستقیم ، کار مستقیم و سربار کارخانه) هر دایره به حساب موجودی کالای در جریان ساخت همان دایره منظور می‌شود و گزارش هزینه تولید برای هر دایره در پایان دورة زمانی معین (هفتگی یا ماهانه) تهیه می‌گردد نمونه صنایعی که از سیستم هزینه‌یابی مرحله‌ای استفاده می‌کنند عبارتند از صنایع کاغذ، فولاد و شیمیایی.

مراحل تهیه گزارش هزینه تولید

برای تهیه گزارش تولید باید پنج مرحله کار به شرح زیر صورت گیرد:
1. تهیه جدول مقدار تولید
2. محاسبه مقدار تولید برچسب معادل آحاد تکمیل
3. خلاصه کردن جمع هزینه‌های قابل تخصیص که شامل قیمت تمام شده موجودی کالای در جریان ساخت اول دوره و هزینه‌های انجام یافته طی دوره (مواد مستقیم، کار مستقیم، سربار کارخانه) می‌باشد.
4. محاسبه قیمت تمام شده یک واحد
5. محاسبه قیمت تمام شده واحدهای تکمیل شده و قیمت تمام شده موجودی کالای در جریان ساخت پایان دوره

معادل آحاد تکمیل شده

مفهوم معادل آحاد تکمیل شده اساس هزینه‌یابی مرحله‌ای می‌باشد در اکثر موارد بر روی کلیه واحدهایی که طی دورة عملیات تولیدی بر روی آنها صورت می‌گیرد تکمیل نمی‌گردد بدین معنی که بعضی از آنها در پایان دوره تکمیل نشده باقی می‌مانند در این گونه موارد بخشی از هزینه‌های تولید باید به واحدهای در جریان ساخت پایان دوره تخصیص یابد بنابراین جهت تعیین قیمت تمام شده یک واحد جمع هزینه‌های تولید را نباید فقط بر روی واحدهای تکمیل شده تقسیم نمود بلکه واحدهای تکمیل نشده در پایان دوره نیز بایستی در محاسبات منظور گردد بدین منظور باید واحدهای در جریان ساخت پایان دوره را برحسب واحدهای تکمیل شده بیان نمود قبل از محاسبه آحاد تکمیل شده درجه تکمیل موجودی کالای در جریان ساخت باید تعیین گردد در بعضی از صنایع انجام این کار ایجاد اشکال نمی‌نماید اما در صنایعی که امکان تعیین درجه تکمیل موجودی کالای در جریان ساخت نباشد آن را باید برآورد نمود.

انواع گزارش‌های درون سازمانی و برون سازمانی کدامند و توسط چه واحدهایی تهیه می‌شوند
گزارش‌های درون سازمانی در مؤسسات تولیدی توسط واحد حسابداری بهای تمام شده تهیه می‌گردد و معمولاً هر ماه این گزارشات براساس نیاز مدیران تهیه می‌شوند تا در اختیار آنها قرار گیرد. عمده‌ترین گزارشات درون سازمانی در مؤسسات تولیدی به صورت زیر می‌توان نوشت .
1) گزارش مصرف مواد
2) گزارش بهای تمام شده کالای ساخته شده
3) گزارش اوقاف تلف شده
4) گزارش کالای در جریان ساخت
5) گزارش ضایعات
6) گزارش خرید
7) گزارش روش
8) سایر گزارشات مورد استفاده مدیریت

گزارش‌های برون سازمانی در مؤسسات تولیدی توسط دایره حسابداری تهیه می‌شود این گزارشها با توجه به اینکه مورد استفاده اشخاص حقیقی و حقوقی همچون دولت، بانکها، سرمایه گذاران و ... که قبلاً توضیح داده شدند می‌باشند باید براساس استانداردهای حسابداری و اصول پذیرفته شده حسابداری تهیه گردند تا قابلیت مقایسه داشته و قابل اتکاء باشند عمده‌ترین این گزارش‌ها بصورت زیر می‌باشد.
1) گزارش‌ بهای تمام شده کالای فروش رفته
2) گزارش سود و زیان
3) ترازنامه
4) گردش جریانات نقدی
5) گزارش تقسیم سود

گزارشات برون سازمانی در مؤسسات تولیدی

1ـ گزارش(جدول)بهای‌تمام‌شده‌کالای‌فروش‌روزچیست؟
برای آنکه گزارش‌های درون سازمانی و برون سازمانی را بهتر بشناسید ابتدا گزارش بهای تمام شده کالای فروش رفته را که یک گزارش برون سازمانی می‌باشد بررسی می‌نماییم چرا که در مبحث‌ حسابداری مؤسسات بازرگانی نیز تا حدودی و به شکل دیگر با آن آشنا شده‌اید . در مبحث قبل اشاره شد بهای تمام شده کالای فروش رفته از 5 بخش تشکیل شده است.

1. بخش مواد مستقیم
2. دستمزد مستقیم
3. سربار
4. بخش کالای در جریان ساخت
5. بخش کالای ساخته شده

فرآیند تخصیص و تسهیم هزینه‌های سربار
1. آشنایی با تسهیم اولیه و ثانویه سربار و روشهای تسهیم ثانویه سربار
2. تشریح فرآیند تسهیم ثانویه سربار به روش مستقیم
3. تشریح فرآیند تسهیم ثانویه سربار به روش یک طرفه
4. تشریح فرآیند تسهیم ثانویه سربار به روش ریاضی
5. آشنایی با هزینه بر مبنای فعالیت ABC

آشنایی با تسهیم اولیه و ثانویه سربار و روشهای تسهیم ثانویه سربار

تسهیم اولیه و ثانویه سربار :
منظور از تسهیم اولیه این است که هزینه‌های سربار به تفکیک دوایر خدماتی و تولیدی ردیابی، شناسایی و بدهکار حساب دایره مربوطه (مرکز هزینه) ثبت و انباشته شود.
ولی در تسهیم ثانویه، هزینه‌های سربار انباشته شده و در مراکز هزینه دوایر خدماتی کارخانه بر مبنای مشخص . معین و با استفاده از روش‌های مناسب، به مراکز هزینه دوایر تولید منتقل می‌گردند.
عمل انتقال این هزینه از دوایر خدماتی به دوایر تولیدی را اصطلاحاً تسهیم ثانویه می‌نامند .

مبانی تسهیم ثانویه سربار
برای تسهیم ثانویه سربار دو کار اساسی باید صورت گیرد.
1. نخست اینکه مبانی مناسب برای انتقال هزینه از دوایر خدماتی به دوایر تولیدی انتخاب گردد.
2. روش مناسب برای تسهیم ثانویه انتخاب شود.

برخی از مناسب‌ترین مبناها از نظر تسهیم ثانویه، به شرح زیر ارائه می‌شود.
دوایر خدماتی مبنای مناسب جهت تسهیم هزینه
کارگزینی تعداد کارکنان
حسابداری ساعات کارکنان
تعمیرات و نگهداری ساعات کار ماشین
تعمیرات ساختمان سطح زیر بنا
انبار تعداد حواله / هزینه مواد
رستوران تعداد کارکنان
بهداری تعداد کارکنان
نگهبانی سطح زیربنا
کنترل کیفی تعداد / مقدار محصول

سربار پیش بینی شده

به دلیل اینکه هنگام محاسبه‌های تمام شده محصول تولید شده اطلاعات مربوط به سر واقعی کامل نیست چرا که برخی از اقلام سربار ماهیتاً در پایان سال مالی ثبت می‌شوند و برخی نیز هنگام تحمل هزینه مورد ثبت قرار می‌گیرند و لذا ممکن است تا مقطعی که قیمت تمام شده محصول مورد محاسبه قرار می‌گیرد اطلاعات مربوط به سربار واقعی همگی ثبت نشده باشد لذا برای رفع این معضل از نرخ از بیش تعیین شده سربار (نرخ جذب سربار) استفاده می‌شود این نرخ کسری است که صورت آن سربار برآوری و مخرج آن را مبنای جذب سربار مشخص می‌سازد مبنای جذب سربار می‌تواند ساعات کار مستقیم ، ساعات کار ماشین، هزینه مواد مستقیم و هزینه کار مستقیم و .... باشد .
هنگامی که مبنای جذب سربار هزینه مواد مستقیم و هزینه کار باشد نرخ جذب سربار به درصد بیان می گردد (حاصل کسر حزب در 100 می‌شود)
برای تعیین سربار جذب شده، مبنای جذب سربار هر آن چیزی که تعیین شده باشد بایستی مقدار واقعی آن را در سفارش مورد نظر انتخاب و نرخ محاسبه شده در آن ضرب گردد تا مبلغ سربار جذب شده جهت صددرصد محاسبه شود.

مفهوم اضافه کسر جذب سربار
در صورتی که مانده حساب کنترل سر بار در پایان سال مالی و اداری مانده بدهکار باشد مفهوم کسر جذب سربار است در غیر این صورت مفهوم اضافه جذب سربار می‌باشد .
به عبارتی
اضافه جذب سربار > سربار مالیاتی > سربار جذب شده
کسر جذب سربار > سربار واقعی > سربار جذب شده

عنوان هزینه‌ مبنای تسهیم
اجاره کارخانه سطح زیربنا
استهلاک ساختمان سطح زیربنا
حرارت سطح زیربنا
سرپرستی تعداد کارکنان
تلفن و تلگراف تعداد مکالمات ، تعداد کارکنان
برق کیلووات ساعت
آب سطح زیر بنا

روشهای تسهیم ثانویه سربار
1ـ روش مستقیم :
این روش بسیار ساده است ولی از دقت لازم برخوردار نیست در این روش هزینه دایره زمانی براساس مبناهای مناسب‌ بین دوایر تولیدی تسهیم می‌گردد. از معایب اساسی این روش آن است که سهم هزینه دوایر خدماتی که به یکدیگر سرویس داده‌اند مورد محاسبه و توجه قرار نمی‌گیرد.

2ـ روش یک طرفه
روش یکطرفه کاملتر از روش مستقیم است ولی از معایب آن این است که هر دایره‌ای که هزینه‌اش تسهیم شود از فرآیند محاسباتی بعدی حذف می‌شود متقابلاً از تسهیم بعدی سهم هزینه نمی‌گیرد.
نکته مهم و قابل توجه این است که کدام دایره خدماتی باید قبل از دوایر دیگر هزینه‌ خود را تسهیم کند ضابطه مقبول عام در این مورد وجود ندارد ولی معمولاً دوایر خدماتی برحسب مقدار هزینه‌ای که دارند به صورت نزولی مرتب سپس از دایره‌ای که بیشترین هزینه را دارد عملیات تسهیم آغاز می‌شود.

3ـ روش ریاضی / جبری/ دو طرفه
روش دو طرفه روش کاملی است و در تسهیم ثانویه، سهم هزینه دوایر خدماتی را که بیشتر از یکدیگر سرویس گرفته‌اند تعیین نموده و اطلاعات کاملی در اختیار مدیریت می‌گذارد .
برای تسهیم ثانویه هزینه به روش دو طرفه باید قبل از هر اقدامی، جدول (ماتریس) هزینه دهی و هزینه بری را تشکیل داد سپس براساس این جدول برای دوایر خدماتی معادله‌ای تنظیم و با حل معادله عمل تسهیم هزینه انجام گیرد.

قسمت تولید
در بخش تولید که متشکل از یک خط تولید می باشد قسمتهای زیر فعالیت دارند:
1. بخش قالبگیری
2. بخش کوره بانی
3. بخش ذوب ریزی
4. شاتلاست
5. بخش سنگ زنی
در پنج قسمت موجود در خط تولید 35 نفر مشغول به کار هستند همچنین 7 نفر مهندس ناظر بر کار این کارگران می باشند.
اولین مرحله در تولید محصول مورد نظر قالب گیری است که در بخش مجزا به همین نام عملیات مورد نظر انجام می شود مهندسان تولید با استفاده از علوم روز نسبت به طراحی قالب مورد نظر می نمایند و سپس این طرح در اختیار کارگران قرار می گیرد و آ نان به تولید قالب مورد نظر می پردازند.
بخش کوره بانی متشکل از چندین کوره می باشد که 5 نفر از کارگران مسوولیت مستقیم در ارتباط با این کوره ها دارند دما و گرمای لازم برای ذوب محصولات توسط مهندسان به کارگران بخش کوره بانی ابلاغ می شود . مواد اوله مصرفی در تولید قطعات که بعدا معرفی خواهند شد با توجه به نسبت استفاده هر کدام در هر قطعه مشخص می شود و در قسمت کوره بانی نسبت به ذوب آنها اقدام می شود پس از ذوب مواد اولیه کار بخش ذوب ریزی آغاز می شود این بخش که قبلا قالبها را از بخش قالب گیری تحویل گرفته و چک نموده است اقدام به ریختن مواد ذوب شده درون فالبها می نمایند این بخش به علت حساس بودن دارای ضریب ایمنی بالا برای کارگران می باشد پس از ذوب ریزی قالبها به بخش شاتلاست منتقل می شوند تا پس از سرد شدن و سفت شدن مواد درون قالب از قالبها بیرون آورده می شوند بخش شاتلاست این وظیفه را بر عهده دارد پس از بیرون آوردن قطعات از درون قالبها آنها به بخش سنگ زنی منتقل می شوند.
قسمت سنگ زنی با توجه به اینکه ممکن است قطعات درون قالبها مقداری از فرم استاندارد خود انحراف داشته باشند نسبت به صیقل دادن و صاف نمودن قطعات می کنند پس از سنگ زنی قطعات مورد نظر آماده ارسال به بخش کنترل کیفی قطعات می باشند.
لازم به ذکر است که مواد مصرفی اولیه عبارتند از:
1. شمش چدن
2. منیزیم
3. نیکل
4. کروم
5. انواع ماسه
6. آب شیشه (چسب سلکات)
7. گاز co2 و غیره.

قسمت کنترل کیفی قطعات و انبار محصولات
قسمت کنترل کیفی قطعات که در امتداد خط تولید قرار دارد توسط دو نفر مهندس خبره اداره می شود.وظیفه این بخش کنترل قطعات از لحاظ ظاهری و کیفی می باشد که باید طبق استاندارد های ریخته گری عمل نمایند هر قطعه که تولید می شود به این قسمت می رسد باید کاملا بازرسی شود تا اگر احیانا نقصی داشته باشد مورد بررسی قرار گیرد در این مرحله دو حالت اتفاق خواهد افتاد یا محصول مورد نظر قابل ترمیم است که در این صورت به قسمت سنگ زنی برگشت داده می شود تا تغییرات مورد نظر اجرا گردد و سپس دو باره به واحد کنترل کیفی ارجا داده می شود که در صورت تایید مهندسان این واحد به انبار محصولات ساخته شده منتقل می شود و یا محصول مورد نظر غیر قابل برگشت به چرخه تولید می باشد و جزو ضایعات یا اصطلاحا اسکرپ می باشدکه به انبار ضایعات منتقل می شود.
واحد کنترل کیفی به غیر از وظایف شرح داده شده وظیفه دیگری هم دارد که آن هماهنگی با قسمت حسابداری می باشد که باید تعداد کالای ساخته شده،ضایعات و کالاهای نیمه ساخته را به قسمت حسابداری گزارش دهد تا در این قسمت اقدام به تعیین بهای تمام شده کالا شود.
از آنجا که ریخته گری تدبیران ذوب سهند بر اساس سفارش مشتریان و قرار دادهایی که انعقاد می کند نسبت به تولید قطعات می کند محصولات ساخته شده مدت طولانی را در انبار منتظر نمی مانند و اغلب در مدت کوتاهی به مشتریان تحویل داده می شود و از این نظر می توان گفت که مدیر عامل شرکت به اصول تولید ناب معتقد است که در آن هیچ گونه اتلافی وجود ندارد.

مدیریت تولید و فروش
این واحد به غیر از اینکه وظیفه تولید را به دوش می کشد وظیفه فروش و بازار یابی را نیز به عهده دارد چنانکه قبلا نیز اشاره شد فروش این شرکت بر اساس سفارش مشتریان و قرار دادها می باشد از این منظر واحد فروش در این شرکت زیاد فعال نیست و اصولا کار تولید و فروش بر عهده یک بخش می باشد.

مدیریت مالی و حسابداری
مدیریت مالی مستقیما زیر نظر مدیر عامل شرکت و بخش حسابداری نیز مستقیما زیر نظر مدیریت مالی انجام وظیفه می کند مدیریت مالی وظیفه ارائه بودجه بندی ها و همچنین توضیحات مربوط به گزارشهای مالی به مدیر عامل را دارد.این امر می تواند به صورت میان مدت یا برای یک سال مالی باشد که بنا به نظر مدیر عامل انجام می شود.
قلب تپنده شرکت بخش حسابداری می باشد که کلیه امور اعم از مالی، تولیدی و فروش به این قسمت ختم می شود. قبل از ورود به جزئیات عملیات حسابداری اطلاعاتی کلی در مورد سیستم حسابداری شرکت به شرح زیر ارائه می شود:
حسابداری شرکت کاملا بصورت کامپیوتری می باشد که دارای مزایا و معایبی می باشد.
نرم افزار حسابداری مورد استفاده در این شرکت نرم افزار هلو می باشد که توسط مدیریت مالی بر روی کلیه سیستمهای کامپیوتری این بخش نصب شده است.
کلیه امورات مالی اعم از خرید و فروش مواد اولیه و محصولات ، پرداخت حقوق و دستمزد کارکنان و همچنین ارائه گزارشات با استفاده از این نرم افزار صورت می گیرد.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   27 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

پایان نامه ارشد بررسی ویژگی های شخصیتی سلطه گری و سلطه پذیری در زنان شاغل و غیر شاغل

اختصاصی از سورنا فایل پایان نامه ارشد بررسی ویژگی های شخصیتی سلطه گری و سلطه پذیری در زنان شاغل و غیر شاغل دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل ورد با قابلیت ویرایش

تعداد صفحات : 97

پایان نامه ارشد بررسی ویژگی های شخصیتی سلطه گری و سلطه پذیری در زنان شاغل و غیر شاغل شهرستان شوش

چکیده:

مفهوم سلطه گری و سلطه پذیری از گذشته های دور ذهن روانشناسان و جامعه شناسان را به خود مشغول کرده و همگان در پی یافتن عواملی هستند که می تواند سلطه گری و سلطه پذیری را توجیه کند. از طرفی این سلطه گری و سلطه پذیری از گذشته بیشتر متوجه زنان بوده تا مردان. پژوهش حاضر برای بررسی مقایسه ای سلطه گری و سلطه پذیری در زنان شاغل و غیرشاغل شهرستان شوش می باشد. جامعه ی آماری پژوهش کلیه ی زنان شاغل و غیر شاغل شهرستان شوش است که از بین آنها 80 نفر( 40شاغل و 40غیرشاغل) به روش نمونه گیری تصادفی انتخاب شد. برای تحلیل داده ها از نرم افزار spss استفاده شد. فرضیه ها به وسیله ی آزمون ضریب همبستگی پیرسون و تی مستقل استفاده شد. نتایج نشان داد که بین وضعیت شغلی( شاغل بودن و شاغل نبودن) زنان با سلطه گری ارتباط معناداری وجود ندارد. بین سن و سلطه گری و همچنین وضعیت تأهل و سلطه گری رتباط معنادار وجود دارد.

واژه های کلیدی : سلطه گری – سلطه پذیری – ویژگی شخصیتی - زنان – شاغل

فصل اول. 5

مقدمه: 6

بیان مسئله ی پژوهش: 8

اهمیت و ضرورت پژوهش: 10

اهداف پژوهش: 11

سؤالات پژوهش: 12

فرضیا ت پژوهش: 12

تعاریف مفهومی و عملیاتی پژوهش: 13

فصل دوم. 14

سلطه گری و سلطه پذیری از دیدگاه روان تحلیلی.. 17

سلطه گری وسلطه پذیری از دیدگاه فروید. 18

سلطه گری و سلطه پذیری از دیدگاه هورنای.. 33

سلطه گری و سلطه پذیری ازدیدگاه مانس اشپربر. 40

متابعت و فرمانبرداری و نقش آن در سلطه گری و سلطه پذیری.. 44

متابعت : 45

پیش داوری ،‌ قالبهای فکری.. 55

جنسیت و نقش آن در سلطه پذیری.. 57

زنان و نقش آنان در سلطه گری.. 59

فصل سوم. 67

نوع پژوهش : 68

انتخاب نمونه. 68

الف: جامعه مورد بررسی.. 68

ب: روش نمونه گیری و تعداد نمونه منتخب : 68

ابزار پژوهش : 68

تعریف علمی و شیوه ی نمره گذاری: 69

روش جمع آوری اطلاعات... 72

چگونگی تعیین پایایی ابزار پژوهش.... 72

3-6- روش تجزیه و تحلیل داده ها 73

                           فصل چهارم   تجزیه تحلیل داده ها

الف ) یافته های توصیفی:

ب ) یافته های مربوط به فرضیه‌های اصلی و فرعی پژوهش :

فرضیه‌ اصلی پژوهش :

فرضیه‌ فرعی اول پژوهش :

فرضیه‌ فرعی دوم پژوهش :

فرضیه‌ فرعی سوم پژوهش :

فصل پنجم

بحث و نتیجه گیری

مقدمه:

فرضیه‌ اصلی پژوهش :

فرضیه‌ فرعی اول پژوهش :

فرضیه‌ فرعی دوم پژوهش :

فرضیه‌ فرعی سوم پژوهش :

فهرست منابع

منابع لاتین:

دانلود مقاله روش ریخته گری دقیق

اختصاصی از سورنا فایل دانلود مقاله روش ریخته گری دقیق دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

روش ریخته گری دقیق
تعریف :

‌ریخته گری دقیق به روشی اطلاق میشود که در ان قالب با استفاده از پوشاندن مدل های از بین رونده توسط دوغاب سرامیکی ایجاد می وشد. مدل (‌که معمولا از موم یا پلاستیک است ) توسط سوزاندن با یاذوب کردن از محفظه قالب خارج می شود.

ویژگی :
در روشهای قالبگیری در ماسه ، مدلهای چوبی یا فلزی به منظور تعبیه شکل قطعه در داخل مواد قالب مورد استفاده قرار میگیرد. در اینگونه روشا مدلها قابلیت استفاده مجدا دارند ولی قالب فقط یکبار استفاده می شود. در روش دقیق هم مدل و هم قالب فقط یک بار استفاده می شود. درروش دقیق هم مدل و هم قالب فقط یک بار استفاده می شود .

مزایا و محدودیتها
الف: مهمترین مزایای روش ریخته گری دقیق عبارتند از : - تولید انبوه قطعات با اشکال پیچیده که توسط روشهای دیگر ریخته گری نمی توان تولید نمود توسط این فرایند امکان پذیر می شود. - مواد قالب و نیز تکنیک بالای این فرایند،‌- امکان تکرار تولید قطعات با دقت ابعادی وصافی سطح یکنواخت را میدهد. - این روش برای تولید کلیه فلزات و آلیاژهای ریختگی به کار می رود . همچنین امکان تولید قطعاتی از چند آلیاژ مختلف وجود دارد. - توسط این فرآیند امکان تولید قطعاتی با حداقل نیاز به عملایت ماشینکاری و تمام کاری وجود دارد. بنابراین محدودیت استفاده از آلیاژهای با قابلیت ماشینکاری بد از بین می رود. - در این روش امکان تولید قطعات با خصوصا متالورژیکی بهتر وجود دارد. - قالبت تطابق برای ذوب و ریخته گری قطعات در خلاء وجود دارد. - خط جدایش قطعات حذف می شود و نتیجتا موجب حذف عیوبی می شود که در اثر وجود خط جدایش به وجود می آید.. –
ب:مهمترین محدودیتهای روش ریخته گری دقیق عبارتنداز : - اندازه و وزن قطعات تولید شده توسط این روش محدود بوده و عموما قطعات با وزن کمتر از 5 کیلوگرم تولید می شود . - هزینه تجهیزات و ابزارها در این روش نسبت به سایر روشها بیشتر است.
انواع روشهای ریخته گری دقیق:

در این فرایند دو روش متمایز در تهیه قالب وجود دارد که عبارتند از روش پوسته ای و روش توپر به طور کلی این دو روش درتهیه مدل با هم اختلاف ندارند بلکه در نوع قالبها با هم تفاوت دارند. فرایند قالبهای پوستهای سرامیکی پوسته ای سرامیکی درریخته گری دقیق: برای تولید قعطات ریختگی فولادی ساده کربنی ، فولادهای آلیاژی ،‌فولاد های زنگ نزن، مقاومت به حرارت ودیگر آلیاژهایی با نقطعه ذوب بالای این روش به کار می رود به طور شماتیک روش تهیه قالب را در این فرآیند نشان می دهند که به ترتیب عبارتند از :
الف : تهیه مدلها : مدلهای مومی یا پلاستیکی توسط ورشهای مخصوص تهیه میشوند.
ب : مونتاژ مدلها : پس از تهیه مدلهای مومی یا پلاستیک معمولا تعدادی از آنها ( این تعداد بستگی به شکل و اندازه دارد) حول یک راهگاه به صورت خوشه ای مونتاژ می شوند در ارتباط باچسباندن مدلها به راهگاه بار ریز روشهای مختلف وجود دارند که سه روش معمولتر است و عبارتند از :
روش اول: محل اتصال در موم مذاب فرو برده می شود و سپس به محل تعیین شده چسبانده می شود .
روش دوم: این روش که به جوشکاری مومی معروف است بدین ترتیب است که محلهای اتصال ذوب شده به هم متصل می گردند .
روش سوم: روش سوم استفاده از چسبهای مخصوص است که محل اتصال توسط جسبهای مخصوص موم یا پلاستیکی به هم چسبانده می شود. روش اتصال مدلهای پلاستیکی نیز شبیه به مدلهای مومی می باشد..
ج : مدل خوشه ای و ضمائم آن در داخل دو غاب سرامیکی فرو برده می شود. درنتیجه یک لایه دو غاب سرامیکی روی مدل را می پوشاند
د:در این مرحله مدل خوشه ای در معرض جریان باران ذرات ماسه نسوز قرار میگیرد.‌تایک لایه نازک درسطح آن تشکیل شود .
ه: پوسته سرامیکی ایجاده شده در مرحله قبل کاملاخشک می شوند تا سخت و محلم شوند. مراحل ( ج ) (د) ( ه) مجددا برای جند بار تکرار می شود . تعداد دفعات این تکرار بستگی به ضخامت پوسته قالب مورد نیاز دارد. معمولا مراحل اولیه از دوغابهایی که از پودرهای نرم تهیه شده ،‌استفاده شده و بتدریج می توان از دو غاب و نیز ذرات ماسه نسوز درشت تر استفاده نمود. صافی سطح قطعه ریختگی بستگی به ذرات دو غاب اولیه و نیز ماسه نسوز اولیه دارد.
ز: مدول مومی یا پلاستیکی توسط ذوب یا سوزانده از محفظه قالب خارج می شوند، به این عملیات موم زدایی می گویند . درعملیات موزدایی بایستی توجه نمود که انبساط موم سبب تنش وترک در قالب نشود
ح: در قالبهای تولید شده عملیات بار ریزی مذاب انجام می شود ط: پس از انجماد مذاب ،‌پوسته سرامیکی شکسته میشود.
ی: در آخرین مرحله قطعات از راهگاه جدا می شوند.
مواد نسوز در فرآیند پوسته ای دقیق:
نوعی سیلیس به دلیل انبساطی حرارتی کم به طور گسترده به عنوان نسوز در روش پوسته ای دقیق مورد استفاده قرار می گیرد.این ماده نسوز برای ریخته گری آلیاژهای آهنی و آلیاژهای کبالت مورد استفاده قرار می گیرد. زیر کنیم شاید بیشترین کاربرد را به عنوان نسوز در فرآیند پوسته ای دارد. این ماده بهترین کیفیت را در سطوح قطعه ایجاد نموده و در درجه حرارتهای بالا پایدار بوده و نسبت به خوردیگ توسط مذاب مقاوم است. آلومین به دلیل مقاومت کم در برابر شوک حرارتی کمتر مورد استفاده قرار میگیرد. به هر حال در برخی موارد به دلیل مقاومت در درجه حرارت بالا ( تا حدودc ْ1760 مورد استفاده قرار می گیرد.
چسبها :‌مواد نسوز به وسیله چسبها به یکدیگر می چسبد این چسبها معمولا شیمیایی می باشند سلیکات اتیل ،‌سیلیکات سدیم و سیلیس کلوئیدی . سیلیکات اتیل باعث پیدایش سطح تمام شده بسیار خوب میشوند. سیلیس کلوئیدی نیز باعث بوجود آمدن سطح تمام شده عالی می شود.
اجزای دیگر: یک ترکیب مناسب علاوه بر مواد فوق شامل مواد دیگری است که هر کدام به منظور خاصی استفاده می شود.
این مواد به این شرح است : - مواد کنترل کننده ویسکوزیته - مواد ترکننده جهت کنترل سیالیت دو غاب و قابلیت مرطوب سازی مدل - مواد ضد کف جهت خارج کردن حبابهای هوا - مواد ژلاتینی جهت کنترل در خشک شدن و تقلیل ترکها فرایند تهیه قالبهای توپر در ریخته گری دقیق: شکل به طول شماتیک مراحل تهیه قالب به روش توپر را نشان می دهد که عبارتند از :
الف : تهیه مدلهای ذوب شونده
ب :‌مونتاژ مدلها : این عملیات درقسمت
ج: توضیح داده شده ح: مدلهای خوشه ای و ضمائم آن درداخل درجه ای قرار میگیرد و دوغاب سرامیکی اطراف آن ریخته میشودتا درجه با دو غاب دیرگداز پر شود. به این دو غاب دو غاب پشت بند نیز گفته میشود . این دو غاب در هوا سخت می شود و بدین ترتیب قالب به اصطلاح توپر تهیه می شود
د: عملیات بار ریزی انجام میشود
ه : قالب سرامیکی پس ازانجماد مذاب شکسته می شود
و: قطعات از راهگاه جدا می شوند شکل دادن به روش ریخته گری دو غابی مقدمه این طریقه شبیه کار فیلتر پرس است ، به این معنا که مقدار آب به مواد اولیه اضافه شده تا حالت دو غابی به خود بگیرد. باید خارج شود ،به این دلیل برای ساختن اشیا روش کندی است . به طور کلی این روش موقعی مورد استفاده قرار میگیرد که شکل دادن به روشهای اقتصادی تر غیر ممکن باشد. ازطرف دیگر مواقعی از این روش اسفتاده می کنند که تعدااد زیادی از قطعه مورد درخاواست نباشد . برتری بارز این روش در تولید قطعات پیچیده است . دوغاب،‌داخل قالبهای گچی متخلخل که شکل مورد نظر را دارد، ریخته می شود . آب دو غاب جذب قالب شده و دراثر این عمل یک لایه از مواد دو غاب به دیواره قالب بسته می شود و شکل داخل قالب را به خود می گیرد.دو غاب در داخلی قالب باقی می ماند تا زمانی که لایه ضخامت مورد نظر را پیدا کند. اگر ریخته گری تو خالی نباشد ،‌نیازی به تخلیه دو غاب نیست ، ولی برای قطعاتی که توخالی باشند، قالب برگدانده میشود . دو غاب اضافی که روی سطح قالب قرار دارد،‌به وسیله کرادکی تراشیده می شود . سپس لایه اضافی با کمک چاقو در ناحیه ذخیره برداشته می شود . جدارة تشکیل دشه که همان قطعه نهایی موردنظر است، درقالب باقی می ماند تا زمانی که کمی منقبض شده و از قالب جدا شود. سپس می توان آن را از قالب در آورد . بعد از اینکه قطعه مورد نظر خشک شد،‌کلیه خطوط اضافی که دراثر قالب روی آن ایجاد شده است، با چاقو زده و یا به وسیله اسفنج تمیز می شود در این مرحله قطعه آماده پخت است . چون آب اضافی دو غاب حین ریخته گری خارج شده ، سطح دو غاب در داخل قالب پایین می آید. به این دلیل معمولا یک حلقه بالای قالب تعبیه می شود تا دو غاب را بالای قعطه مورد نظر نگه دارد. این حلقه ممکن است از گچ و یا از لاستیک ساخته شود . اگر ازگچ ساخه شود ، داخل آن نیز دو غاب به جدا بسه شده و با کمک چاقو تراشیده میشود. وقتی که جسم داخل قالب گچی کمی خشک شد،‌اسفنجی نمدار دور آن کشیده می شود تا سطحی صاف به دست آید . این روش که در بالا به ان اشاره شد ، برای ریخته گری اجسامی است که داخل آنها خالی است . مانند گلدان، زیر سیگاری ، و غیره ... اما طریقه ای هم هست که برای ساختن اجسام توپر به کار می رود ، به این تریتب که دو غاب داخل قالب می ماند تا اینکه تمام آن سف شود. برای ساختن اشیایی که شکل پیچیده دارند ، ممکن است قالب گچی ازچندین قعطه ساخته شود تا بتوانیم جسم داخل آن را از قالب خارج کنیم ، هر قطعه قالب شامل جای خالی است که قعطه قالب دیگر در آن جا می گیرد. (‌نروماده ) اگر قالب دارای قطعات زیادباشد،‌لازم است در حین ریخته گری خوب به هم چسبد این کار را می توان به وسیله نوار لاستیک که محکم به دور آن می بندیم انجام دهیم . هنگام در اوردن جسم از قالب باید این نوار لاستیکی را باز کرده و برداریم. غلظت مواد ریخته گری باید به اندازه کافی باشد که باعث اشباع شدن قالب از آب نشود . بخصوص موادی که شامل مقدار زیادی خاک رس هستند،‌غلظت آنها به قدری کم خواهد شد که ریخته گری آنها مشکل شده و معایبی هم در حین ریخته گری ایجادمی شود. برای اینکه دو غاب را به اندازه کافی روان کنیم . مواد روانسازی به دو غاب اضافه می شود.
ریخته گری دو غابی تجهیزات مورد نیاز: مواد مورد نیاز - مواد اولیه - آب - روانساز( سودا و سیلیکات سدیم یا آب شیشه ) ابزار مورد نیاز - همزان الکتریکی - ترازو ( با دقت 1/0و01/0 گرم) - پارچ دردار - قالب گچی مورد نیاز ( قالب قوری - لوله و قالب هاون آزمایشگاهی - دسته هاون آزمایشگاهی - دسته هاون ) - ویسکوزیته متر ریزشی با بروکفید - لاستیک نواری - میز کار آماده سازی دو غاب توزین و اختلاط مواد اولیه :‌در تولید فرآورده های سرامیکی ،‌عمل توزین مواد اولیه به طور کلی می تواند به دو روش انجام شود. (توزین به روش خشک ) (‌توزین به روش تر )‌در مرحله تهیه و آماده سازی بدنه ،‌روش توزین عامل بسیار مهم و تعیین کننده ای است.
توزین درحالت خشک : در این روش ،‌عمل توزین هنگامی صورت می گیرد که مواد اولیه به صورت خشک و یا تقریبا خشک باشند و هنوز تبدیل به دو غاب نشده باشند . هنگام توزین ،‌حتما باید آب موجود درمواد اولیه و به طور عمده در مواد پلاستیک (‌که از محیط اطراف جذب شده و یا در معدن در اثر ریزش برف و باران مرطوب و نمدار شده است )‌منظور شود . البته باید توجه داشت که تعیین دقیق مقدار رطوبت موجود در مواد اولیه،عملا غیر ممکن است و این موضوع ، یعنی عدم دقت ، نقص بزرگ توزین به روش خشک است . در عمل از تک تک مواد اولیه نمونه برداری کنید ،‌و بعد از توزین آن را در خشک کن آزمایشگاهی در دمای ( ) قرار دهید بعد از 24 ساعت نمونه را دوباهر توزین کنید . اختلاف وزن نسبت به وزن اولیه را محاسبه کنید تا درصد رطوبت خاک مشخص شود . بعد از تعیین درصد رطوبت ، درصد فوق را در توزین نهایی مواد اولیه منظور کنید . توزین در حالت تر: در این روش،‌عمل توزین بعد از تبدیل هر یک از مواد اولیه به دو غاب انجام می شود. بدیهی است که هریک از مواد اولیه به دو غاب انجام می شود . بدیهی است که در روش خشک گفته شد ، وجود نخواهد داشت . البته در صنعت به لحاظ نیاز این روش به چاله های ذخیره سازی که فضای بیشتری با سرماهی گذاری اولیه بالاتری را می طلبد ،‌کمتر استقبال می شود. در مورد توزین به روش تر ،‌حتما این روش مطرح خواهد شد که چگونه می توان به مقدار مواد خشک موجود در دو غاب هر یک از مواد اولیه پی برد. در عمل برای تعیین مقدار مواد خشک موجود درغابها از رابطه برونینارت استفاده می شود . W=(p-1) W= وزن ماده خشک موجود در یک سانتیمتر مکعب از دو غاب (‌گرم ) P= وزن ماده خشک موجود در یک سانتیمتر مکعب = وزن مخصوص ( دانسیته ) دو غاب درعمل با توزین حجم مشخصی از دو غابها،‌می توان به وزن مخصوص یا دانسیته آنها پی برد. در مورد وزن مخصوص مواد خشک باید اشاره شود که به طور معمول این مقدار حدود 5/2 تا6/2 گرم بر سانتیمتر مکعب است. بنابرانی اگر با تقریب ،‌وزن مخصوص را 5/2 اختیار کنید ، مقدار کسری برابر با خواهد بود . پس تنها عامل در اکثر موارد،‌دانسیته دو غابها است .
الک کردن : عمل توزین مواد اولیه چه به صورت تر باشد و چه در حالت خشک ،‌ابعاد ذرات دو غاب بدنه موجود در حوضچه های اختلاط نباید از حدو مورد نظر بزرگتر باشد. تعیین ابعاد ذرات موجود در دو غاب،‌قسسمتی از اعمال روزمره آزمایشگاهها ی خطوط تولید است و این عمل در پایان نمونه برداری در حین سایش انجام گیرد و سپس تخلیه انجام می گیرد. در هر صورت ،‌انتخاب دانه بندی مناسب بستگی به فاکتور های ذیل دارد: - نوع بدنه ( چینی ظروف- چینی بهداشتی ،- نوز) - نوع مواد اولیه و درصد انها (‌- بالکی) - خواص ریخته گری ( تیکسوتراپی ،‌- سرعت ریخته گری) - جذب آب - عمل الک کردن برای جداسازی ذرات درشت و کنترل خواص دوغاب بسیار ضروری است. زیرا اولا وجود ذرات درشت عوارض گسترده ای بر پروسس ریخته گری ،‌- خواص دو غاب ،‌- خواص حین پخت و خواص محصول نهایی دارد. ثانیا ،- کنترل دانه بندی برای خواص دو غاب شدیدا تحت تاثیر دانه بندی بوده و نباید از حد متعارفی کمتر باشد . انتخاب و شماره الک توسط استاد کار انجام خواهد شد. عموما به لحاظ وجود ذرات درشت و حضور ناخالصیهای گسترده در مواد اولیه نظیر موادآلی ،‌ریشه درختان ،‌کرک و پشم که به منظور افزایش استحکام خام به بعضی از مواد اولیه زده می شود ،‌غالبا چشمه های الک زود کورمی شود و ادامه عمل الک کردن را با مشکل مواجه می کند. لذا غالبا الکهارا چند طبقه منظور کرده و طبقات نیز از مش کوچک به مش بزرگ از بالا به پایین قرار می گیرند تا دانه های درشت تر بالاو دانه های کمتری روی الک زیرین که دارای چشمه های ریزتری است ،‌قرار گیرد .
آهن گیری: می دانید که اهن با ظرفیتهای مختلف در مواد اولیه یا بدنه های خام وجود دارد، در مجموع چهار شکل متفاوت آهن وجود دارد. - به صورت یک کاتیون در داخل شبکه بلوری مواد اولیه - به صورت کانیهای مختلف که به عنوان ناخالصیهای طبیعی با مواد اولیه مخلوط می شوند . - به صورت ناخالصیهای مصنوعی که در اثر سایش صفحات خرد کننده سنگ شکنها و آسیابها به وجود آمده اند . فقط در حالت اخیر آهن به صورت فلزی یا آزاد وجود دارد. لذا در این حالت توانایی می توان عمل اهن گیری را انجام داد. - به صورت ترکیبات دو وسه ظرفیتی آهن که در اثر زنگ زدگی خطوط انتقال دو غاب ،‌- وارد دوغاب میشوند.در تولید فرآورده های ظریف برای تخلیص دو غاب از ذرات آهن موجود ،‌- از دستگاههای آهنر یا مگنت دستی استفاده می شود . دستگاههای آهنربا اگر چه عامل بسیار موثری در حذف آهن و تخلیص دو غاب هستند،‌- ولی ماسفانه باید توجه داشت که این دستگاهها قادر به جذب تمام مواد وذرات حاوی آهن نیستند . در بین کانیهای مهم آهن، کانیهای مگنیت ( ) سیدریت ( )‌و هماتیت( ) به ترتیب دارای بیشترین خاصیت مغناطیسی هستند و بنابراین ،‌به وسیله دستگاههای آهنربا جذب می شوند . در کانیهای لیمونیت ( ) مارکاسیت و پیریت ( ) خاصیت مغناطیسی به ترتیب کاهش یافته و به همین دلیل در عمل ، احتمال جدا سازی این کانیها به وسیله دستگاههای آهنربا بسیار کم است . در مورد آهن فلزی بدیهی است که دستگاههای آهنربا به راحتی قادر به جذب آنها هستند. تنظیم خواص رئولوژیکی بعد از اینکه دو غاب الک و آهنگیری شد، دو غاب رابه چاله ذخیره یا به ظرف مخصوص انتقال می دهیم . در حالی که همزن الکتریکی با دور کم در حال هم زدن آرام دو غاب است ، از چاله نمونه برداری کرده و آزمونهای زیر را اعمال می کنیم تا فرم پیوست تکمیل شود. همان طوریکه در فرم ملاحظه می شود ،
شامل مراحل زیر است :‌اولین مرحله تنظیم دانسیته دوغاب است . بدین معنا که سرعت ریخته گری یا مدت زمانی که لازم است دو غاب در قالب گچی بماند و به ضخامت مورد نظر برسد، تنظیم شود . بدین منظور در ابتدا قالب گچی مناسب را که دارای عمر مشخص و درصد آب به گچ ثابت و معینی است آماده می کنیم و یا اینکه می توانیم از یک مدل مشخص در خط تولید استفاده کنیم بعد از بستن قطعات قالب، آنها را با کمک یک نوار پهن لاستیکی نظیر تیوپ دوچرخه یا لاستیکی که از تیوپ ماشین معمولی بریده شده است ، کاملا در کنار هم جذب و محکم کنید . دو غاب حاصل را به داخل قالب گچی بریزید . و بعد از مدت زمان مشخصی ،‌در نتیجه واکنشهای متقابل بین دو غالب وقالب گچی ،‌لایه ای درمحل تماس دو غاب و قالب ایجاد می شود .‌واضح است که قطر لایه ایجاد شده بستگی به زمان توقف دو غالب در قالب دارد. بعد از گذشت مدت زمان مورد نظر ، دو غاب اضافی موجود قالب تخلیه می شود . این زمان به طور عمده بستگی به قطر فراورده مورد نظر وسرعت ریخته گری دو غاب دارد . باید توجه داشت که تراکم قالب گچی نیز عامل موثری در زمان ریخته گری است . ولی برای ایجاد زمینه ای در ذهن دانش آموزان باید اشاره شود که با توجه به کلیه عوامل موثر زمان ریخته گری به عنوان مثال برای فرآورده ها بهداشتی به قطر حدود 10 یا 11میلیمتر،‌معمولا حدود تا 2 ساعت ،‌برای ظروف غذا خوری از جنس ارتن و ریا پرسلان با قطر2 تا 3 میلیمتر ، حدود 15 تا 25 دقیقه و برای چینی استخوانی به همین قطر حدود 2 تا 5 دقیقه است .سپس قالب و فرآورده شکل یافته در آن برای مدتی به حال خود گذاشته می شود تا لایه ایجاد شده ،‌تا حدودی خشک و در نتیجه کوچکتر شود .(‌دراثر انقباض تر به خشک ) بعد از این مرحله قطعه شکل یافته به راحتی از قالب جدا شده و می توان آ نرا از داخل قالب گچی خارج کرد درهنگام تشکیل لایه در محل تماس قالب و دوغاب،‌حجم دو غاب موجود در غاب به مرور کمتر وکمتر می شود . به همین دلیل لازم است که مجددا مقادیری دو غاب به داخل قالب گچی ریخته شود. با توجه به اینکه انجام این عمل نیازمند نیروی انسانی بیشتر و نیز مراقیت دایم است، در عمل قطعه ای در دهانه قالب گچی تعبیه شده که اصطلاحا به آن ((حلقه 45)) گفته می شود. این حلقه باعث ایجاد ستونی از دو غاب برفراز قطعه ساخته شده می شود. در نتیجه با کاهش حجم دو غاب موجود در قالب ،‌نیازی به اضافه کردن مجدد دو غاب نیست. در بعضی موارد به جای تعبیه حلقه از قیف استفاده می شود . حلقه ها می توانند از جنس لاستیک و یا گچ باشند. در صورتی که حلقه ها از جنس گچ باشند، در سطح داخلی حلقه ،‌در محل تماس دو غاب با گچ نیز لایه ای ایجاد میشود . این لایه اضافی و نیز دیگر قسمتهای اضافی ( به عنوان مثال اضافات ایجاد شده در محل درز قالبها)‌در مرحله پرداخت بریده و جدا می شوند . قالبهای گچی به ندرت یک تکه هستند. بدین معنی که معمولا فراورده ها در قالبهای چند تکه شکل می یابند. از طرف دیگر در مورد بعضی از شکلهای پیچیده لازم است مدل اصلی به چند قعطه مختلف تجزیه شده و هر یک از قسمتها جداگانه شکل بگیرند . سپس، بعد از خروج از قالبها به یکدیگر متصل شوند. به عنوان مثال ، در مورد ظروف خانگی دسته فنجانها و یا لوله قوریها به صورت مجزا شکل یافته و پس از خروج از قالب، به بدنه اصلی چسبانده می شوند . مرحله چسباندن قطعات در شکل دادن فراورده ها دارای اهمیت زیاد است . درشکل دادن به روش ریخته گری به صورت کاملا ساده نشان داده شده است . تعیین زمان ریخته گری دو غابی وسایل مورد نیاز مواد اولیه مورد نیاز تعداد پنج عدد قالب گچی دو غاب تنظیم شده لیوانی کولیس یا ریز سنج کاغذ میلیمتری سیم یا فنر برای برش دادن خط کش کرنومتر مدت زمانی که دو غاب در داخل قالب باقی می ماند ، در قطر لایه ایجاد شده ویا به عبارت دیگر در ضخامت بدنه خام ، تاثیر بسیار زیادی دارد. بدنی معنی که چنانچه دو غاب اضافی همچنان در قالب باقی مانده و تخلیه نشود و اصطلاحا (( زمان بیشتر به دو غاب داده شود ))‌،‌قطر لایه ایجاد شده افزایش خواهدیافت . باید توجه داشت که با گذشت زمان ،‌سرعت تشکیل ثابت نبوده و به مرورکند تر می شود . چرا که در این شرایط ،‌خود لایه ایجاد شده به صورت سدی در ماقابل نفوذ آب به داخل گچ ،‌عمل می کند. همچنانکه مشاهده می شود ، این عامل که اصطلاح (( ریخته گری)) به آن اتلاق می شود، عامل مهمی درتعیین قطر بدنه خام (‌ودر نتیجه دیگر خصوصیات بدنه ) و نیز سرعت تولید است . به همین دلیل ،‌یکی از مهمترین خواص دوغابها مقدار ( سرعت ریخته گری) آنها است. به طور مشخص ،‌سرعت ریخته گری عبارت است از ضخامت ایجاد شده در واحد زمان و عوامل موثر در ان کلا عبارتند از : فشار، درجه حرارت ،‌وزن مخصوص دو غاب و بالاخره مقاومت لایه ریخته گری شده در برابر عبورآب . دو عامل اخیر وبخصوص آخرین عامل ، مهمترین مواردی هستندکه عملادرصنعت مورد توجه قرار می گیرند . مقاومت لایه ریخته گری شده در برابر عبور آب ، خود به عوامل دیگری بستگی دارد که به طور خلاصه عبارتند از:نوع و یا دانه بندی مواد و نیز چگونگی و یا شدت روان شدگی ( به عبارت دیگر تجمع و یاتفرق ذرات )ضمنا باید توجه داشت که در سرعت ریخته گری ،‌عوامل خارجی دیگری که ربطی به خواص دو غاب ندارند نیز موثر هستند. مانند تراکم و یا تخلخل قالب گچی و درصد رطوبت موجود در آن.ضخامت لایه ایجاد شده رابطه مستقیم با جذر زمان ریخته گری دارد. بنابراین ،‌بین زمان و ضخامت لایه رابطه زیر بر قرار خواهد بود: ویا در رابطه فوق ، 1ضخامت لایه ایجاد شده ( به میلی متر )و t زمان (‌به دقیقه)‌وk ضریب ثابت است . به همین دلیل سرعت ریخته گری معمولا به صورت بیان می شود . رابطه فوق بدین معنی است که به عنوان مثال چنانچه ساخت فرآورده ای به ضخامت یک میلیمتر ،‌چهاردقیقه زمان احتیاج داشته باشد، ساخت فراورده دیگر به ضخامت 2 میلیمتر در همان شرایط به شانزده دقیقه زمان نیاز دارد. با این توضیحات ، برای تعیین سرعت ریخته گری و در کنار آن زمان ریخته گری، به صورت زیر عمل کنید: نخست روی قالبهای گچی به ترتیب شماره یک تا پنج بزنید ، سپس دو غاب را به ترتیب در اولین قالب ریخته و بلافاصله کرنومتر را بزنید .بلافاصله قالب گچی دیگر و درنهایت پنجمین قالب گچی را از دو غاب پرکنید. بعد از یک دقیقه اولین قالب را و بعد بترتیب زیرا قالبهای دیگر را تخلیه کنید : بعد از اینکه آخرین قطرات دو غاب از چکه کردن باز ایستاد ،‌قالب را به حال خود بگذارید و بعد از زمان مشخصی که جداره تشکیل شده در اثر انقباض از قالب جدا شد، آن را از قالب بیرون آورد. با ریز سنج یا با کمک کولیس اندازه گیری کنید.سپس با کمک کاغذ میلیمتر و با انتخاب دو محور xوy به ترتیبx را به عنوان زمان و y را به عنوان ضخامت با کمک نقطعه یابی رسم کنید. در این حالت با رسم 1 بر حسب خواهید توانست ضریب خط را بدست آورید که همان سرعت ریخته گری است . و از انجا می تونید به راحتی هر ضخامتی را که می خواهید ، تعیین و زمان آن را محاسبه کنید. مثلا اگر سرعت ریخته گری 5/0 باشد،یعنی ( میلیمتر مربع بر دقیقه) برای داشتن بدنه ای به ضخامت 8/0 سانتیمتر به صورت زیر محاسبه می کنیم .

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  10  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

پژوهش در مورد ریخته گری

اختصاصی از سورنا فایل پژوهش در مورد ریخته گری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب * فرمت فایل :Word ( قابل ویرایش و آماده پرینت ) تعداد صفحه:116

فهرست

ریخته گری و متالوژی پودر

مقدمه

دهی پوسته

پخت نهایی و ریزش

ساختن مدل

پوشاندن مدل

قالب ریخته گری فلزی

دای کست ثقلی

فرآیند محافظ

قالب های ریخته گری تحت فشار ( دای کست ):

ویژگیهای مراحل مختلف قالب ریزی

تطبیق

تطبیق گر مکانیکی

عدم سایش یا پوشش

( b ) آسانی تولید

تطبیق گر الکترونیک

تطبیق گر نوری

روش های اندازه گیری فشار باد

بازتاب نوری

لنزهای موازی

پروژه عدسی

عمل کرد این

انواع پرتو افکن ها

زاویه دکور

اندازه‌گیری سطح تمام شده

روشهای اندازه‌گیری:

حدود و انطباق‌ها

انحراف اساسی:

انواع اندازه‌گیری‌های حدی

خلاصه

مقدمه: ریخته گری در اشکال مختلف آن یکی از مهمترین فرایندهای شکل دهی فلزات می باشد. گرچه روش ریخته گری ماسه ای یک فرایند متنوع بوده و قادر به تولید ریخته با اشکال پیچیده از محدوده زیادی از فلزات می باشد، ولی دقت ابعادی و تشکیل سطح مختلف ساخته شده به این روش نسبتاً ضعیف می باشد. علاوه بر این ریخته گری ماسه ای عموماً برای حجم تولید بالا مناسب نمی باشد. به ویژه در جایی که ریخته ها احتیاج به جزئیات دقیق دارد، جهت از بین بردن این محدودیت ها فرایندهای ریخته‌گری دیگری که هزینه تولید کمتری هم دارند به وجود آمده اند، این روش شامل:

(i) قالب گیری پوسته‌ای

( ii ) قالب‌گیری بسته‌ای

(iii ) دای کاست یا ( ریخته گری حدیده ای که علاوه برفرآیندهای ریخته گری شکل دهی قطعات با استفاده از پودرهای فلزی نیز شامل این فصل می باشد.

قالب گیری پوسته ای: این فرآیند را می توان به عنوان فرآیند گسترش داده شده ریخته گری ماسه ای دانست. اصولاً این روش از 2 نیمه مصرف شدنی قالب یا پوسته قالب از ماسه مخلوط شده با یک چسب مناسب جهت ایجاد استحکام در برابر وزن فلز ریخته شده، پخته شده است تشکیل می شود.

شکل دهی پوسته:

برای تشکیل پوسته ابتدا یک نیم الگوی فلزی ساخته می شود که معمولاً از جنس فولاد یا برنج می باشد و به صفحه الگو چسبانده می شود. یک الگوی راه گاه بر روی این صفحه تعبیه می شود. بر روی الگو یک زاویه 1 تا 2 درجه برای راحت جدا شدن ایجاد می شود. همچنین بر روی صفحه الگو دستگیره هایی برای جدا کردن صفحات ایجاد می شود.

پخت جزعی: این مجموعه تا درجه حرارت در کوره یا توسط هیترهای مقاوم الکتریکی که در داخل الگو نصب شده اند گرم می شوند. از هر کدام از روشهای حرارت دهی که استفاده شده باشد صفحه الگو به جعبه های ماسه مخلوط شود. با چسب تر متوسط متصل می شود این جعبه سپس وارونه شده تا مخلوط ماسه و چسب بر روی الگوی حرارت دیده ریخته شود تا رزین یا چسب ذوب شده و باعث چسبیدن ماسه شود. پس از 10 تا 20 ثانیه را برگردانده تا یک لایه ( حدوداً نیمه پخته شده پوسته که به الگو چسبیده باقی بماند.

پخت نهایی و ریزش:

مجموعه صفحه الگو به همراه پوسته به داخل کوره براه شده تا پخته نهایی در درجه حرارت 300 الی در مدت زمان 1 الی 5 دقیقه صورت گیرد. زمان و درجه حرارت دقیق جهت این کار بستگی به نوع رزین مصرف شده دارد. پس از پخت پوسته از صفحه الگو جدا می شود هر دوی پوسته ها به این روش ساخته می شود. و قالب به هم چسباندن 2 نیمه توسط چسب یا کلمپ یا پیچ کامل می شود.

   

قالب همگون آماده ریختن می باشد. در جاهایی که احتیاج به قسمتهای تو خالی می باشد. فنری قرار داده می شود و این ماسه مشابه روش ریخته گری ماسه ای انجام

پایان نامه در مورد ریخته گری فلزات

اختصاصی از سورنا فایل پایان نامه در مورد ریخته گری فلزات دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب * فرمت فایل :Word ( قابل ویرایش و آماده پرینت ) تعداد صفحه:150

فهرست:

خلاصه و چکیده

تاریخچه ریخته گری

تعریف ریخته گری

روش ریخته گری

صنعت ریخته گری و انواع تقسیم بندی ها

فلز مصرفی در ریخته گری

قالب ها در ریخته گری

تهیه مدل

قالب گیری در ماسه

قالب گیری در ماسه خشک

قالب گیری شابلونی [1] یا شفته ای

قالب گیری در گودال ماسه یا روی زمین

قالب گیری پوسته ای

روش آنتیاک [2]

قالب های گرافیتی

قالب گیری دقیق

.

قالب های دائمی

ریخته گری ثقلی

ریخته گری تحت فشار

ریخته گری گریز از مرکز

تحقیقات بازاریابی

چه زمان تحقیق دربازاریابی توجیه پذیر است

خطاهای احتمالی درتحقیقات بازاریابی

اطلاعات ثانویه

مزایای اطلاعات ثانویه

نمونه گیری

فرایند نمونه گیری

تعیین حجم نمونه

نمونه برداری غیراحتمالی

نمونه گیری احتمالی

بررسی منطقه صنعتی اشترجان

شرکت فولاد اخگر

روشهای گردآوری اطلاعات:

قسمتهای مختلف پرسشنامه

معایب سوالات چند جوابه

فرم نظر سنجی از شرکت ریخته گری

گرد آوری اطلاعات از طریق پرسشنامه

شرکت کاوه داکتیل

احساس عمومی آن است که ریخته گری تا اواسط قرن حاضر به صورت یک هنر تجربی تلقی می گردید .تنها در نیم قرن اخیر است که زیربنای علمی برای این فرآیند تولید اساسی مهیا گردیده است . واقعیت این است که بسیاری از تکنیک های مدرن و ابداعی امروزی در زمینه های متالوژیکی ، هنگامی که به گذشته برمی گردیم ، راه حل های علمی مسائل آن در زمان های دور دانسته شده بود . پیدایش و تولید چدن با گرافیت کروی در اواسط قرن حاضر در اروپا و امریکا که به عنوان مهم ترین پدیده ریخته گری قرن حاضر معرفی شده ، در حقیقت در حدود دو هزار سال پیش از آن در چین تولید می گردیده است . کشف اخیر کوره های بلند احیا سنگ های معدنی در افریقا ، متعلق به سه هزار سال پیش نمایانگر توجه گذشتگان ما به جنبه های متالوژیکی تولید قطعات صنعتی می باشد .

پنج هزار سال پیش ،همان زمانی که تازه عصر نوسنگی در بریتانیا ، آلمان و سپس در استرالیا پی گرفته بود ، مصر و بین النهرین هزار سال بود که سفالگری می کردند و در عصر مفرغ ( آلیاژ مس و قلع ) بودند . میل به جمع آوری طلا ، جواهرات ، مرمر سبز ، فیروزه ، فسفات آلومینیوم آمیخته با مس و شهاب سنگ ها به علت این که رنگی شفاف داشته اند و به دلیل خواص جادویی که گمان می رفت در آنها نهفته باشد ، انسان اولیه را به نواحی فلزدار کشانید و اولین حرفه تخصصی را بعد از جادوگری که پدیده صنعت می باشد برای بشر اولیه به وجود آورد.

اشیا کوچک مسی ، سنجاق ، نیزه و قطعات آهن حاصل از شهاب سنگها مربوط به بیش از سه هزار سال قبل از میلاد که در گور مصریان یافت شده است ، بیانگر این مطلب است که فلزگری پس از چهار هزار سال قبل از میلاد در خاور باستان به خوبی شناخته شده بود . ولی در حدود سال سه هزار قبل از میلاد تمدن مفرغکاری در قفقاز ، فلسطین ، سوریه ، بلوچستان و ایران با ویژگی های خاص خود به وجود آمد. مردم سومر و دره سند پیش از سال سه هزار قبل از میلاد قلع را می شناختند و به منظور تسهیل کار ریخته گری به عنوان آلیاژ مس به کار می بردند .

شاید اولین خصوصیت یک فلزکه مورد توجه بشر قرار گرفت ، خاصیت کار پذیری مکانیکی بدون از دست دادن قابلیت چسبندگی ذرات آن بوده است . شاهد این مدعا تغییر شکل تکه ای فلز به ورقه ای پر نقش و نگار است که از آسیای شرقی به دست آمده است و متعلق به حدود سه هزار سال پیش است . مهم تر از آن استفاده از اشیا کار شده طلا توسط انسان های اولیه در حدود هشت هزار سال پیش از میلاد مسیح می باشد . تمام شواهد به دست آمده نشان می دهد که اولین فلزی که ذوب گردید ، مس بوده است . زمان معینی را نمی توان برای آغاز عصر مس بیان داشت .

برنز که در حالت ریختگی سیاه تاب دارای استحکام بیشتری از مس است در حدود سه هزار سال قبل از میلاد جایگزین بعضی از اشیا مسی گردید . این ایام که تا 1200 سال قبل از میلاد به طول انجامید، عصر برنز نامیده می شود و بعد از عصر برنز عصر آهن آغاز می شود .

شروع ذوب چدن حدود دو هزار سال قبل از میلاد بوده و قطعات تولیدی عموما ً به مصرف اشیا تزئینی می رسیده است . متالوژی فولادهای ریختگی به حدود پانصد سال قبل از میلاد نسبت داده می شود .

در حدود سه هزار سال قبل از میلاد روش ابداعی قالبسازی با موم در بین النهرین به کار می رفت ولی قالب های اولیه از نوعی ماسه بود و بعدا ً با تعبیه شکل قالب در سنگ به یک نوع قالب نیمه دائمی دسترسی پیدا شد .

مردمان چین با ابداع تکنیک قالب های دو تکه و روش مدل های مومی پیشرفت وسیعی را در این صنعت پدید آورند .

به هر حال شواهد موجود نشان می دهد چینی ها در حدود هفتصد سال قبل از میلاد به ریخته گری آهن مبادرت ورزیدند و ایران نیز یکی از کشورهایی است که فن ریخته گری و گداختن فلز را از زمان های قدیم شروع کرده است . چنانکه در شهر حسن لو که