لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه18
فهرست مطالب
مقدمه:
برای ادامه حیات و زندگی هر چه بیشتر انسانها ابتدا باید به تولیدات فرآورده های زندگی از قبیل انواع مواد غذایی و پوشاک و لزوم درمانی و از همه مهمتر برای بر حذز بودن از خطرات جانی بایستی به ایجاد پناهگاه پرداخت. آنگاه می توان برای تولید سایر ملزومات جهت برتر کردن زندگی کمک کرد.
به همین منظور شرکت ها و کارخانه هایی برای تولید مایحتاج زندگی هر چه بیشتر افراد، بطور استاندارد ایجاد شده و و مواد تولید شده را در اختیار جامعه قرار خواهند داد. البته تولید کالاها می بایستی براساس و پایه مشخصی صورت گیرد و از طرفی چون رشد فکری افراد جامعه روز به روز رو به تکامل می باشد در این صورت سعی می شود که از مواهب زندگی بهتری برخوردار بوده و کوشش می کنند که از بهترین مواد و لوازم زندگی استفاده کنند و نیز انجمن ها و شرکت های اقتصادی بر مبنای تعداد افراد هر جامعه تولیدات خود را از نظر کمیت و کیفیت گسترش داده و این عمل نیز بستگی به دستگاههای صنعتی و ابزارآلات بکار برده شده خواهد داشت و برای بهتر کردن کیفیت مواد و کالا به دستگاههای تولیدی کاملتری نیاز خواهد بود. بطور کلی ماشین های ابزار در ساخت دستگاههای صنعتی که در تولید لوازم زندگی انسانها کمک شایانی می کنند، اهمیت بسزایی دارند.
معرفی:
یک ماشین ساده بریا برش میلگرد در کمترین زمان و با هزینه کم و با یک نیروی بسیار کمتر می توان برای برش میلگرد استفاده نمود که بیشتر در ساخت کارهای سری به کار رفته و بسیار با صرفه بودن و می توان سرعت در انجام کار را بالا برد و علاوه بر این دارای این خاصیت نیز می باشد که هیچی آسیبی به قطعه نمی رساند و باعث پیچش و تنش در طول قطعه نمی شود.
جنس قطعات:
لبه برنده قطعه:
فولاد ابزار:
انتخاب فولاد ابزار به کاربرد ابزار بستگی دارد. سختی پذیری، مقاومت سایشی و درجه حساسیت در مقابل انقباض و مقاومت در مقابل درجه حرارت بازپخت از جمله خواص مهم برای فولاد ابزار هستند. انقباض در اغلب فولادها می تواند در حین عملیات سخت کردن صورت گیرد. اما فولادهایی وجود دارد که این انقباض در آنها به اندازه ای جزئی است که ابعاد قطعه قبل از عملیات سخت کردن می تواند همان اندازه ابعاد نهایی در نظر گرفته شود. از چنین فولادهای بدون انقباض می توان برای تولید قطعات پرسی پیچیده استفاده کرد.
به منظور تولید فولادهای ابزار تمیز و عاری از ناخالصیهای غیر فلزی امروزه اغلب از کوره های قوس الکتریکی استفاده می شود. همچنین با تغییر شکل گرم خاص و عملیات سطحی ویژه اظ ظاهر گشتن عیوب داخلی و خارجی جلوگیری خواهد شد، به طوری که از این طریق در عملیات حرارتی ابزار پیچیده، خطر ایجاد ترک را بتوان به شدت کاهش داد.
عملیات حرارتی اغلب فولادهای ابزار، که در درجه حرارتهای معمولی انجام می گیرد، تفاوت عمده ای با عملیات حرارتی ذکر شده در فولادهای غیر آلیاژی و کم آلیاژی ندارد. اما با این وجود به دلیل امکان ظهر شدن تردی حرارتی در این فولادها، عملیات حرارتی باید با دقت فراوانی انجام گیرد. فولادهای ابزار سریع سرد شده باید در درجه حرارتهای نسبتا پایینی تحت عملیات بازپخت قرار گیرند، زیرا در غیر این صورت سختی به دست آمده کاهش قابل ملاحظه ای می یابد ولی در عوض سفتی (تافنس) به اندازه قابل توجهی افزایش خواهد یافت. فولادی که طبق استاندارد آلمان (DIN) مشخص شده در مقایسه با فولاد طبق استاندارد آمریکایی (AISI) تا حدودی در آنالیز شمییایی با یکدیگر تفاوت دارند.
یک گروه خاص از فولادهای ابزار، فولادهای تندبر (خوش تراش) هستند که علاوه بر سختی بالا دارای مقاومت فوق العاده بالایی در مقابل درجه حرارت بازپخت نیز می باشند. این فولادها در ابزار ماشین های تراش، فرز و مته به کار می روند و می توانند سختی و توان برشی خود را تا دمای حدود C600 به طور کامل حفظ کنند. برای دست یافتن به مقاومت در مقابل دمای بازپخت در فولادهای پر آلیاژی باید عملیات حرارتی ویژه ای بر روی آنها انجام گیرد.
درجه حرارت لازم برای آستنیتی کردن فولاد تندبر حدود C1300 است. بدین جهت قبل از اینکه ابزار در داخل کوره ای که دارای درجه حرارت بالا است گرم شود، معمولا تا حدود C800 پیش گرم می شود و پس از آتنیتی شدن اغلب در وانهایی حاوی روغن یا نمک محلول و یا در هوای معمولی سریع سرد می شود. برای جلوگیری از ترک برداشتن (در اثر سختی بالا) باید این گونه فولادها بلافاصله بعد از سریع خنک کردن در دمای حدود C100 تحت عمل بازپخت قرار گیرند.
درجه حرارت Ms فولادهای تندبر بسیار پایین (حدود C90) است و پس از اینکه سریع سرد شد هنوز هم حدود 20% آستنیت باقمیانده در آن وجود دارد. سختی به دست آمده در ابتدا در محدوده ای از درجه حرارت بازپخت بین 200 تا C300 مقداری کاهش می یابد ولی با افزایش بیشتر دما جدایش کاربیدهای پایدار عناصر آلیاژی در مارتنزیت بازپخت شده، شروع می شود و بدین ترتیب سختی، مجددا رو به افزایش می رود. آستنیت باقمیانده آنقدر از لحاظ عناصر آلیاژی بالاست، که به فاز میانی(باینیت) تبدیل نمی شود. با وجود این در دمای بین حدود 350 تا C600 کاربیدهایی از آن جدا می شود، به طوری که مقدار کربن و عناصر آلیاژی دیگر موجود در آستنیت باقمیانده باز هم کاهش می یابد. بدین ترتیب آستنیت تغییر کرده با سرد کردن سریع به مارتنزیت تبدیل می شود و در نتیجه سختی باز هم افزایش می یابد. از این رو فولادهای تندبر اغلب بعد از سخت کردن تحت عملیات بازپخت مجدد قرار می گیرند، تا بدین ترتیب مارتنزیت ایجاد شده از آستنیت باقمیانده تا حدودی نرمتر شده و سفتی آن افزایش یابد.
بدنه قطعه:
فولاد با کربن متوسط:
خواص این گروه از فولادها عمدتا به عملیات حرارتی انجام گرفته بر روی آنها بستگی خواهد داشت. با وجودی که با افزودن عناصر آلیاژی عمدتا سختی پذیری افزایش می یابد ولی در مقایسه با فولادهای غیر آلیاژی (کربنی) خواص دیگر هم مناسبتر خواهد شد. برای مثال فولادهایی با عناصر آلیاژی کرم – نیکل – مولیبدن دارای استحکام کششی حدود MPa 1750 و حد تسلمی MPa 1550 و شکل پذیری خوبی با تغییر طول نسبی شکست حدود 12% و کاهش نسبی سطح مقطع شکست حدود 45% هستند. برعکس تغییر طول نسبی تا شکست فولادهای کربنی خالص با همان استحکام برابر 8% و کاهش نسبی سطح مقطع تا شکست در آنها حدود 30% خواهد بود. همچنان که آزمایش ضربه نشان می دهد فولادهای کربنی آلیاژدار به اندازه قابل ملاحظه ای نرمتر از فولادهای غیر آلیاژی هستند. علاوه بر آن فولادهای کربنی آلیاژی در مقایسه با غیر آلیاژی مزیتهای دیگری هم از خود نشان می دهند. برای مثال فولادهای کربنی آلیاژدار قابلیت باز پخت شدن در دماهای بالاتری را دارند، کاهش سختی را در نتیجه عملیات حرارتی باز پخت تا حدودی جبران خواهند کرد. بدین ترتیب لازم است تنش زدایی داخلی انجام گیرد. به دلیل اینکه عناصر آلیاژی اضافه شده کاهش سختی در اثر باز پخت را تا حدودی جبران خواهند کرد، در این صورت به همان سختی- که فولادهای غیر آلیاژی دارد- می توان رسید. در حالی که تنشهای باقمیانده داخلی بسیار کمتر خواهد بود. برعکس چنانچه تاکید بیشتری بر روی سفتی (تافنس) شود نه بر روی سختی، در این صورت فولادهای آلیاژی می توانند بدون هیچ مسئله ای در دماهای بالای تردی حرارتی باز پخت شوند. همان چیزی که در فولادهای غیر آلیاژی به کاهش مجدد قالبیت شکل پذیری می انجامد.
فولادهای تبدیل شده به فاز میانی (باینیت) در مقایسه با فولادهای مارتنزیتی باز پخت شده در دمای حدود C 250 با سختی برابر (مثلاً حدود 50 راکول C) دارای سفتی بیشتری هستند. زیرا در این درجه حرارت تردی حاصل از باز پخت ظاهر خواهد شد که سبب کاهش شدید مقاومت در مقابل ضربه می شود. فولادهای با مقدار درصد متوسط کربن و استحکام بسیار بالا، (درمواردی که وزن کم مورد توجه است) در طراحی و ساخت استفاده می شوند، برای مثال برای محفظه سوخت در ساخت راکتورها. در این نوع فولادهای به دست آمده با استحکامهای بالا توزیع غیر یکنواخت تنش می تواند به آسانی سبب ظاهر شدن شکست شود، زیرا قابلیت تغییر شکل فولاد به اندازه ای نیست که بتواند تنشهای ماکزممی ایجاد شده را از طریق سیلان (تغییر شکل پلاستیکی) موضعی بر طرف کند. به همین جهت این فولادها نباید دارای ناخالصیهای درشتی باشند که سبب ایجاد تمرکز تنش در قطعه شوند. بنابراین به دلایل ذکر شده باید از عیوب سطحی و عیوب جوشکاری هم پرهیز شود.
قطعات دندانه ای:
فولاد با درصد کربن بالا:
در فولادهای با درصد کربن بالا می توان به بالاترین سختی و مقاومت سایشی دست یافت. سختی فوق العاده بالا مستلزم ایجاد مارتنزیت فوق اشباع از کربن است، در حالی که مقاومت سایشی بیشتر به ترکیبات کاربیدی موجود در شبکه کریستالی مربوط می شوند. فولادهای با کربن بالا در حالت آنیل شده (نرم شده به کمک عملیات حرارتی) تغییر شکل داده می شوند. در عملیات نرم کردن، کاربیدها شکلی به خود می گیرند که تاثیر مناسبی بر روی مقاومت سایشی خواهند داشت.
اغلب فولادهای با درصد کربن بالا دارای بیش از 8% کربن هستند. این گونه فولادها عملاً در دمایی به اندازه بسیار کمی بالاتر از A1 در محدوده دو فازی آستنیت و سمنتیت ، آستنیتی می شوند. بنابراین مقدار درصد کربن آستنیت باقمیانده پس از سریع سرد کردن کاهش می یابد و از طرف دیگر کاربیدهای نامحلول از رشد دانه های آستنیت جلوگیری به عمل می آورند. به طوری که بعد از تبرید، ساختار میکروسکوپی ریزی به دست خواهد آمد.
علاوه بر تقسمی بندی بر حسب مقدار در صد کربن و عناصر آلیاژی دیگر اغلب از فولادهای مخصوص نام برده می شود. این گونه فولادها تماماً توسط خاصیت ویژه و محدوده کاربرد خاص خود مشخص شده اند. برای مثال فولادهای مقاوم در مقابل حرارتهای بالا و در مقابل خوردگی و همچنین فولادهای مغناطیسی و فولادهای ابزار.
پیچ و مهره:
فولاد کم آلیاژی:
در فولادهای کم آلیاژی (درصد آلیاژ کمتر از 5% وزن) آنالیز شمییایی داده خواهد شد. در این صورت به جای حروف C عددی که صد برابر مقدار متوسط کربن را به درصد مشخص م کند جایگزین می شود به دنبال آن حروفی که تعیین کننده عناصر آلیاژی هستند به ترتیب از مقدار بالاتر به کوچکتر می آیند. همچنین ضرایب معینی برای عناصر آلیاژی مختلف انتخاب می شود، به طوری که این ضرایب معینی برای عناصر آلیاژی مختلف انتخاب می شود، به طوری که این ضرایب با مقدار درصد متوسط عناصر آلیاژی ضرب خواهند شد، این ضریب برای عنصر: W,Si,Ni,Mo,Cr,Co عدد 4 و برای عناصر: Zr,Ta,Nb,B,Pb,Be,V,Ti,Mo,Cu,Al عدد 10 و برای Ce,C,N,S,P عدد 100 است. برای مثال فولادی کم آلیاژی با مقدار متوسط 15/0 % کربن و 75/0 % کرم را نشان می دهد، مثال دیگر 1V 100 فولاد ابزار کم آلیاژی با مقدار متوسط 1% کربن و 1/0% وزنی وانادمی را مشخص می کند.
گاهی اوقات روش تولید و عملیات انجام گرفته بر روی آن نیز داده می شود. برای مثال E36CrNiMo4V فولادی تولید شده با استفاده از کوره ذوب الکتریکی و تحت عملیات حرارتی قرار گرفته را با مقدار متوسط C36/0% و Cr1% و مقدار کمی نیکل و مولیبدن نشان می دهد.
اهرم:
فولاد با کربن متوسط:
خواص این گروه از فولادها عمدتا به عملیات حرارتی انجام گرفته بر روی آنها بستگی خواهد داشت. با وجودی که با افزودن عناصر آلیاژی عمدتا سختی پذیری افزایش می یابد ولی در مقایسه با فولادهای غیر آلیاژی (کربنی) خواص دیگر هم مناسبتر خواهد شد. برای مثال فولادهایی با عناصر آلیاژی کرم – نیکل – مولیبدن دارای استحکام کششی حدود MPa 1750 و حد تسلمی MPa 1550 و شکل پذیری خوبی با تغییر طول نسبی شکست حدود 12% و کاهش نسبی سطح مقطع شکست حدود 45% هستند. برعکس تغییر طول نسبی تا شکست فولادهای کربنی خالص با همان استحکام برابر 8% و کاهش نسبی سطح مقطع تا شکست در آنها حدود 30% خواهد بود. همچنان که آزمایش ضربه نشان می دهد فولادهای کربنی آلیاژدار به اندازه قابل ملاحظه ای نرمتر از فولادهای غیر آلیاژی هستند. علاوه بر آن فولادهای کربنی آلیاژی در مقایسه با غیر آلیاژی مزیتهای دیگری هم از خود نشان می دهند. برای مثال فولادهای کربنی آلیاژدار قابلیت باز پخت شدن در دماهای بالاتری را دارند، کاهش سختی را در نتیجه عملیات حرارتی باز پخت تا حدودی جبران خواهند کرد. بدین ترتیب لازم است تنش زدایی داخلی انجام گیرد. به دلیل اینکه عناصر آلیاژی اضافه شده کاهش سختی در اثر باز پخت را تا حدودی جبران خواهند کرد، در این صورت به همان سختی- که فولادهای غیر آلیاژی دارد- می توان رسید. در حالی که تنشهای باقمیانده داخلی بسیار کمتر خواهد بود. برعکس چنانچه تاکید بیشتری بر روی سفتی (تافنس) شود نه بر روی سختی، در این صورت فولادهای آلیاژی می توانند بدون هیچ مسئله ای در دماهای بالای تردی حرارتی باز پخت شوند. همان چیزی که در فولادهای غیر آلیاژی به کاهش مجدد قالبیت شکل پذیری می انجامد.
فولادهای تبدیل شده به فاز میانی (باینیت) در مقایسه با فولادهای مارتنزیتی باز پخت شده در دمای حدود C 250 با سختی برابر (مثلاً حدود 50 راکول C) دارای سفتی بیشتری هستند. زیرا در این درجه حرارت تردی حاصل از باز پخت ظاهر خواهد شد که سبب کاهش شدید مقاومت در مقابل ضربه می شود. فولادهای با مقدار درصد متوسط کربن و استحکام بسیار بالا، (درمواردی که وزن کم مورد توجه است) در طراحی و ساخت استفاده می شوند، برای مثال برای محفظه سوخت در ساخت راکتورها. در این نوع فولادهای به دست آمده با استحکامهای بالا توزیع غیر یکنواخت تنش می تواند به آسانی سبب ظاهر شدن شکست شود، زیرا قابلیت تغییر شکل فولاد به اندازه ای نیست که بتواند تنشهای ماکزممی ایجاد شده را از طریق سیلان (تغییر شکل پلاستیکی) موضعی بر طرف کند. به همین جهت این فولادها نباید دارای ناخالصیهای درشتی باشند که سبب ایجاد تمرکز تنش در قطعه شوند. بنابراین به دلایل ذکر شده باید از عیوب سطحی و عیوب جوشکاری هم پرهیز شود.
مراحل ساخت:
ابتدا کلیه ورق های مورد نیاز را توسط دستگاه گیوتین برش می دهمی و ورق های برش خورده که 5/0 تا 1 میلمیتر بزرگتر از اندازه واقعی برش داده شده را توسط دستگاههای صفحه تراش و فرز و ... به شرح زیر آماده می کنمی:
ثطعه شماره 1 : ابتدا توسط خط کشی و سینه زدن بر روی خطوط قسمت هایی که باید عمل براده برداری بر روی آن صورت گیرد را مشخص می کنمی بعد از این مرحله قطعه را به صورت به گیره دستگاه (دستگاه صفحه تراش) می بندمی و با تراز کردن قطعه و آماده کردن دستگاه (سرعت و کورس دستگاه و بستن قلم مربوط به دستگاه) شروع به براده برداری از روی سطح قطعه می نمائمی تا زمانیکه به محدوده خط کشی نزدیک نزدیک شومی و بعد قطعه را برگردانده و طرف دیگر را به گیره بسته و تراز می کنمی و شروع به براده برداری می کنمی و دوباره مثل مرحله قبل قطعه را برگردانده و طرف دیگر را نیز براده برداری می کنمی تا به اندازه واقعی برسد. بعد از اتمام این مراحل برای تراشیدن قسمت شیار قطعه شماره 1 ابتدا قطعه کار را روی گیره دستگاه دار ستونی بسته و با بستن یک مته شماره 10 و آماده کردن دستگاه چند سوراخ نزدیک به هم و در ناحیه مربوط به شیار ایجاد می کنمی البته سوراخکاری باید به گونه ای صورت گیرد که دو تا سه میلمیتر از طرفین شیار برای فرزکاری و پرداخت کاری باقی بماند بعد از سوراخ کاری برای جداسازی قطعه زائد قطعه کار را به گیره بسته چکش ضربه ای به به قسمت زائد می زنمی تا قطعه زائد از قطعه اصلی جدا گردد و برای پرداخت کاری ///////////// قطعه کار را باید به گونه ای بر روی گیره دستگاه فرز بسته شود که امکان براده برداری از قسمت شیار به راحتی امکان پذیر باشد بعد از تراز کردن قطعه کار و بستن به گیره و بستن تیغه فرز مناسب با شرایط کاری و انتخاب سرعت دوران مناسب شروع به براده برداری از قسمت شیار می کنمی تا زمانیکه شیار مورد نظر که قبلا خط کش کرده امی بوجود آید عمل براده برداری باید خیلی آهسته و با مقدار بار کم صورت گیرد و در حین براده برداری استفاده کردن از مایع آب صابون برای خنک کردن تیغه فرز و براده برداری مناسب از سطح قطعه ضروری است.
قطعه شماره 2 : ابتدا شکل مورد نظر از قطعه کار لازم را روی ورق بریده شده کشیده و روی خطوط را سنبه می زنمی و بعد از سنبه زن قطعه را به گیره بسته و مانند قطعه شماره 1 عمل براده برداری را توسط دستگاه صفحه تراش برای چهار طرف قطعه انجام می دهمی و بعد از این مرحله برای ایجاد شیار قطعه را به گیره دستگاه دلر ستونی بسته و چند سوراخ بر روی آن ایجاد می کنمی سپس با چکش قسمت زائد قطعه را جدا می کنمی و قطعه کار اصلی را به گیره دستگاه فرز بسته و قسمت شیار که توسط عمل سوراخکاری بوجود آورده بودمی را پرداخت کاری می کنمی و بریا شیار قسمت قرار گیری یکی از تیغه های برنده قیچی ابتدا عمق طول و عرض شیار را توسط خط کش و سنبه زنی مشخص می کنمی و شروع به براده برداری از قسمت خط کشی شده می کنمی تا زمانیکه تیغه برنده کاملا روی سطح قطعه کار بنشیند.
قطعه شماره (3-4-5-6-7): ابتدا اندازه مورد نظر را بر روی هر یک از این قطعات بوسیله خط کشی و سنبه زنی مشخص می کنمی و بعد از سنبه این مرحله برای براده برداری از روی سطوح این قطعات هر یک از آنها را بکی پس از دیگری به گیره بسته و تراز می کنمی و چهار طرف آنها را براده برداری کرده و به اندازه مورد نظر می رسانمی (توسط دستگاه صفحه تراش)
قطعه شماره 8: برای ساخت این قطعه ابتدا با یک قطعه ورق نازک شابلون آن را که دقیقا شبیه به قطعه کار اصلی است را درست می کنمی بعد از ساختن شابلون مربوطه آن را روی قطعه قرار داده و دور تا دور شابلون را به وسیله سوزن خط کش و یا صابون خط کشی می کنمی و بعد از خط کشی برای سهولت در انجام کار و از بین نرفتن خطوط روی خطوطی که توسط سوزن ایجاد کرده امی چندین ///// متوالی می زنمی بعد از این مرحله نوبت به ایجاد شکل مورد نظر روی قطعه توسط عمل براده برداری می رسد که برای براده برداری از این قطعه از دو دستگاه صفحه تراش و فرز استفاده می کنمی برای ساخت قسمت بیرون قطعه ابتدا قطعه کار را به گیره بسته و تراز می کنمی و چند مرحله از روی آن براده برداری می کنمی تا زمانیکه به خطی که قبلا توسط سوزن خط کشی ایجاد کرده بودمی برسمی برای براده برداری قسمت زاویه دار این قطعه باید قطعه کار را به صورت کج و زاویه دار به گیره بسته و از روی آن براده برداری کرد بعد زا انجام این مراحل قطعه کا را باز کرده و به گیره دستگاه فرز بسته و تراز می کنمی برای ایجاد شیار روی قطعه ابتدا طول – عرض – عمق – وقوس شیار مربوطه را توسط خط کش و سنبه زنی مشخص می کنمی و با انتخاب تیغه فرز مناسب و سرعت دوران دستگاه شروع به عمل براده برداری می کنمی تا زمانیکه شیار مورد نظر روی قطعه کار ایجاد گردد برای ایجاد قوسی بر روی این قطعه از ///////// عرضی و طولی به طور همزمان استفاده می کنمی و بعد از این مرحله برای ایجاد دندانه روی قطعه مورد نظر از تیغه فرز با قطر کم استفاده می کنمی و در این روش نیز مانند روش ایجاد قوس از دو سرپرست برای براده برداری و خالی کردن جای دندانه ها استفاده می کنمی در این مرحله بدلیل سفتی جنس قطعه کار ایجاد قوس انتهای دندانه ها امکان پذیر نمی باشد و باید توسط عمل سوهان کاری این قوس را ایجاد کنمی.
قطعه شماره 9: برای ساخت این قطعه مانند قطعه شماره 8 شابلون مربوطع را ساخته و آن را روی قطعه قرار داده و توسط سوزن خط کشی دور تا دور آن را خط کشی و سنبه می زنمی بعد از این مرحله قطعه کا را به گیره دستگاه صفحه تراش بسته و تراز می کنمی و قسمت های اضافی را براده برداری می کنمی تا به اندازه مورد نظر برسمی و برای قسمت زاویه دار قطعه آن را به طور زاویه دار روی گیره بسته و از روی آن براده برداری می کنمی بعد از اتمام کار با دستگاه صفحه تراش بریا ایجاد قوس ابتدا توسط عمل سوراخکاری از دستگاه دلر ستونی که به آن یک مته شماره 10 متصل است استفاده می کنمی و چندین سوراخ در محدوده خط کشی شده قوس با فاصله 2 تا 3 میلمیتر از خط قوس ایجاد می کنمی و با ضربه زدن توسط خط کش قسمت زائد قطعه را از قطعه اصلی جدا می کنمی و بعد از جدا کردن این قسمت /////// کار اصلی را به گیره دستگاه فرز بسته و آن را تراز می کنمی و توسط دوسوپرت عرضی و طول دستگاه این قوس را ایجاد می کنمی و بریا ایجاد شیار مربوط به قسمت جایر گیری تیغه برنده ابتدا طول، عرض و عمق شیار را توسط خط کشی و سنبه زدن مشخص می کنمی و با انتخاب تیغه فرز مناسب و سرعت دوران دستگاه شروع به عمل براده برداری می کنمی این عمل را تا زمانی انجام می دهمی که تیغه برنده قیچی کاملا روی سطح قطعه کار بنشیند بعد زا این مراحل برای ایجاد دندانه مانند قطعه شماره 8 از یک تیغه فرز نازکتر استفاده می کنمی و با استفاده از دوسوپرت عرضی و طولی قسمت های خالی را ایجاد می کنمی و بعد از اتمام کار قوس داخلی دندانه ها را توسط عمل سوهانکاری ایجاد می کنمی.
مرحله سوراخکاری کلیه قطعات:
ابتدا قطعه شماره 1 و 2 را بدلیل داشتن طول و عرض مساوی روی هم گذاشته و به گیره دستگاه دلر ستونی بسته و تراز می کنمی و سوراخهایی که در دو قطعه باید در مقابل یکدیگر باشند را در یک مرحله سوراخکاری می کنمی (سوراخ با قطر 25 و 20 میلمیتر) بعد از اتمام سوراخکاری در این دو قطعه شماره 3و4 را دوباره به دلیلی که قبلا توضیح داده شد روی هم می گذارمی و به گیره بسته و تراز می کنمی و سوراخکاری را انجام می دهمی برای سوراخکاری قطعه شماره 5 آن را به گیره بسته و محکم می کنمی و سوراخکاری را انجام می دهمی البته این قطعه نیاز به قلاویزکاری دارد که قلاویز کاری آن را بعد از اتمام سوراخکاری انجام می دهمی.
برای سوراخکاری قطعات شماره 8و9 بدلیل اینکه سوراخ های روی این قطعات باید در مقابل سوراخهایی 25 و 20 میلمیتر قطعات شماره او 2 باشد ابتدا نقطه ای که باید سوراخکاری در آن انجام بگیرد را با عبور دادن گچ از داخل سوراخهای یکی از قطعات شماره 1 و 2 را مشخص می کنمی و بعد از مشخص کردن جای سوراخها عمل سوراخکاری را انجام می دهمی.
تذکر: در طی عمل سوراخکاری باید از روغن بریا خنک کردن مته استفاده نمود.
مرحله جوشکاری و سنگ زنی: ابتدا قطعه شماره 1 را به دلیل وجود تنش توسط عمل جوشکاری در قطعه روی یک صفحه صاف قرار داده و از چهار طرف چند خال جوش می زنمی تا به سطح صاف محکم شود بعد از ثابت کردن قطعه شماره 1 روی این صفحه قطعه شماره 6و7 را روی صفحه شماره 1 قرار داده و با انتخاب سمی جوش مناسب و ولتاژ مناسب شروع به جوشکاری می کنمی بعد از اتصال این دو قطعه به قطعه شماره 1 – قطعه شماره 2 را روی آنها گذاشته به طوری که سوراخهای این قطعه با قطعه شماره 1 درست رد یک راستا باشد توسط خال جوش ثابت می کنمی و بعد قسمت های مورد نیاز را جوشکار می کنمی بعد زا این مرحله قطعه شماره 5 را به صورت عمودیو در جای مشخص شده و به اندازه مناسب قرار داده و جوش می دهمی بعد زا طی این مراحل توسط عمل سنگ زنی قطعه را که به صفحه صافی خال جوش شده رود را جدا می کنمی و دوباره برای اتصال قطعه شماره 3و4 قطعه کار را به طور عمودی به صفحه صافی جوش می دهمی (خال جوش) و بعد از این کار دو قطعه را در جای مناسب قرار داده و جوش می دهمی بعد زا این مرحله نیز توسط عمل سنگ زنی قطعه را از صفحه زیرین جدا می کنمی بعد از طی مراحل جوشکاری برای پرداخت کاری و رنگ کردن قطعات کلیه قسمتهای مورد نیاز در قطعات (قسمت های لبه ها – جوش ها و ...) را توسط عمل ینگ زنی به مقدار لازم سنگ زنی می کنمی.
کاربرد:
1- کارگاهای جوشکاری، تراشکاری و ...
2- کارگاههای صنعتی و کارخانه های تولید محور و شناخت
3- ساختمان سازی برای ساخت فنداسیون های ساختمان
4- سد سازی
تحقیق در مورد اصول علم مواد
