لینک دانلود و خرید پایین توضیحات
فرمت فایل word و قابل ویرایش و پرینت
تعداد صفحات: 14
مقدمه
سال های اخیر دوران گسترش سریع و رشد روز افزون صنعت گرد فلز کاری بوده است . به طوری که در فاصله سال های 1970 تا 1980 مصرف پودر آهن ده برابر شده است . این افزایش در فاصله سال های 1980 تا 1990 نیز صورت گرفت و این رشد سریع همچنان ادامه دارد . گرد فلز کاری به عنوان روش قابل اعتمادی برای تولید قطعات ، پذیرفته شده است و اکنون این روش به عنوان روش جایگزین برای تولید انواع زیادی قطعات به حساب می آید . با این که اندازه ی بیشتر محصولات تولیدی هنوز کمتر از 2 اینچ ( 50 میلی متر ) است ، ولی محصولاتی با وزن بیشتر از 100 پوند (24 کیلوگرم) و اندازه 20 اینچ (500 میلی متر ) نیز بدین روش تولید می شوند . صنعت اتومبیل 75 درصد بازار گرد فلز کار را به خود اختصاص داده است . در سال 1990 در یک اتومبیل متوسط آمریکایی حدود 21 پوند (10 کیلوگرم ) قطعه ی گرد فلز کاری وجود داشت . در سال 1992 این رقم به 26 پوند (12 کیلوگرم ) افزایش یافت و در سال 1995 اتومبیل های جدید بیشتر از 30 پوند (6/13 کیلوگرم ) قطعه گرد فلز کاری در خود داشتند . زمینه های دیگری که محصولات گرد فلز کاری کاربرد فراوان دارند ، وسایل خانگی ، وسایل تفریحی ، ابزارهای دستی ، سخت افزار ، ماشین های اداری ، موتورهای صنعتی و قطعات هیدرولیکی است . زمینه رشد سریع آن شامل کاربردهای هوایی ـ فضایی ، مواد مرکب پیشرفته ، قطعات الکترونیکی ، مواد مغناطیسی و ابزارهای فلز کاری و انواع کاربردهای پزشکی و دندان پزشکی است . امروزه آهن و فولادهای کم آلیاژ 85 درصد کاربرد متالورژی پودر را در بر می گیرند و پودرهای مس و آلیاژهای پایه مس 6 تا 7 درصد را شامل می شوند . فولاد زنگ نزن ، فولادهای پرآلیاژ ، آلومینیم و آلیاژهای آلومینیم نیز از مواد پر مصرف هستند .
اساس فرایند
فرایند گرد فلز کاری شامل چهار مرحله ی اساسی است : 1- تهیه پودر 2- مخلوط کردن یا آمیختن 3- فشردن 4- تف جوشی . غالباً برای تحصیل خواص ویژه و یا زیاد کردن دقت ، عملیات های ثانویه نیز به کار می روند. شکل(16-1) نشان دهنده نمودار ساده شده فرایند گرد فلز کاری است .
تهیه پودر
خواص محصولات گرد فلز کاری به میزان زیادی به خصوصیات پودر فلز یا ماده مورد استفاده بستگی دارد . مهم ترین این خصوصیات و خواص عبارتند از : ترکیب شیمیایی و درجه خلوص ، اندازه دانه ، توزیع اندازه دانه ، شکل دانه و نوع بافت سطوح آن . فرایندهای متعددی برای تولید گرد فلزات به کار می روند که هر کدام به تولید پودرها و در نهایت قطعات با خواص و ویژگیهای متمایز از یکدیگر منتهی می شوند .
بیش از 80 درصد پودرهای تجارتی به یکی از روشهای افشانش مذاب تولید می شوند . در این روش یک ستون مایع به قطرات مجزای مذاب شکسته شده که به شکل دانه های پودر منجمد می شوند . برای تشکیل قطرات از شکلهای مختلف انرژی استفاده می شود . معمولی ترین روش تولید پودر فلزات روش افشانش مذاب است ، که به شکلهای گوناگون به کار گرفته می شود . همان طور که در شکل (16-2الف ) نشان داده شده است ، در این روش فلز مذاب از یک چمچه جاری می شود و توسط گاز و یا مایعی که از یک افشانک خارج می شود ، اتمیزه می گردد . در روش نمایش داده شده در شکل (16-2- ب ) عمل افشانش در اثر برخورد قوس الکتریکی به یک الکترود چرخان ( با
مقاله در مورد گرد فلز کاری یا متالوژی پودر