دانلود پایان نامه فرایند گزینش ماشین حفاری مناسب جهت تونل سازی

اختصاصی از سورنا فایل دانلود پایان نامه فرایند گزینش ماشین حفاری مناسب جهت تونل سازی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود پایان نامه فرایند گزینش ماشین حفاری مناسب جهت تونل سازی 

هدیه ویژه:

قلق های پایان نامه نویسی از شروع تا دفاع

دانلود پروژه ی کاربرد ها و خواص و فرایند های تولید ... سولفوریک اسید

اختصاصی از سورنا فایل دانلود پروژه ی کاربرد ها و خواص و فرایند های تولید ... سولفوریک اسید دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

نوع فایل : word 

تعداد صفحات : 70

چکیده :

اسید سولفوریک در قرن نهم توسط شیمیدان ایرانی به نام زکریای رازی کشف شد. او اسید سولفوریک را از طریق تقطیر خشک کانی‌هایی که شامل سولفات آهن  که زاج سبز نامیده می‌شود و سولفات مس  که کات کبود نامیده می‌شد بدست آورد. حرارت هر یک از این ترکیبات باعث تجزیه آنها و ایجاد اکسید آهن II یا اکسید مس II ، آب و گوگرد تری اکسید می‌گردد. ترکیب آب و گوگرد تری اکسید  حاصل شده ، محلول رقیق اسید سولفوریک ایجاد می‌کند

اسید سولفوریک یک اسید قوی است که دارای مقاومت شیمیایی بالایی است.این ماده به نامهای

اسید سولفین(sulphin acid )

اسید باتری(battery acid )

جوهر گوگرد و سولفات هیدروژن نیز شناخته می شود.

این محصول موارد استفاده وسیعی در فرآیندهای شیمیایی به عنوان عامل اسیدی.کاتالیست وعامل دی هیدراسیون دارد.

کد آیسیک اسید سولفوریک24121651 می باشد.

اسید سولفوریک اسید معدنی بسیار قوی می‌باشد. این اسید با هر درصدی در آب حل می‌شود. اسید سولفوریک در گذشته به نام جوهر گوگرد معروف بوده است. وقتی غلظت بالایی از  گازی به اسید سولفوریک اضافه می‌شود، الئوم یا اسید سولفوریک دود کننده ایجاد می‌شود.

در قرن هفدهم ، جان گلوبر ، اسید سولفوریک را از سوزاندن سولفورو نیترات پتاسیم در مجاورت بخار آب تهیه کرد. در سال 1746 ، جان روبک اسید سولفوریک را با غلظت 40-35% در ظروف سربی تولید می‌کرد. جوزف گیلوساک با اصلاح روش روبک ، اسید سولفوریکی با غلظت 78% بدست آورد.

اسیدهای عمده در باران اسیدی، اسید سولفوریک و اسید نیتریک می‌باشند. بطور کلی این اسیدها به هنگام حمل توده هوایی که آلاینده‌های نوع اول را دربر دارند، بوجود می‌آیند. از این رو معمولا محل نزول باران اسیدی دورتر از منبع آلاینده‌ها می‌باشد. باران اسیدی یک مشکل آلودگی است که به علت حمل دوربرد آلاینده‌های هوا توسط باد حد و مرز جغرافیایی نمی‌شناسد.

بعضی از اثرات مهم باران های اسیدی که «فومارو» در سال 1997 نیز به آنها اشاره کرده است، عبارتند از:

مضر برای انسان: ایجاد تنگی نفس ، برونشیت ، التهاب ریه ، آنفلوآنزا و سرماخوردگی

تخریب جنگلها: ریختن برگها ، تخریب ریشه توسط باکتریها، کاهش روند رشد ، تقلیل میزان محصول دهی ، کم شدن قدرت حیات.

خطرناک برای دریاچه‌ها: مرگ صدها گونه زیستی

تسریع در خوردگی مواد : خوردگی وسایل نقلیه و بناهای تاریخی [25]

چکیده   :  

1     : مقدمه  ...

1-1  : تاریخچه  ................ ...........................................   2

• : فرمول شیمیایی .............. .......................................   3

1-3  : نام تجاری  ............ ......................................    5

1-4  : قیمت  ................ ...........................................    5

قیمت داخلی  ............. ............................................     5 

قیمت جهانی  ................... ..........................................     7

2   : خواص فیزیکی و شیمیایی  ..........................................................

3    :فرآیند تولید  ................. ................................  8 

3-1  : معرفی فرآیندهای تولید صنعتی  ................. .................  10

استفاده از گوگرد عنصری برای تولید سولفوریک اسید  ....................

فرآیند مجاورت  ........................ ..........................................  13

تبدیل تری اکسید گوگرد به اسید سولفوریک  .......... ..........  13

احتراق گاز H2S  ...................... .........................................  14

بازیافت سولفوریک اسید  ................ ................................  14

استفاده از فسفو ژیپسوم  ................. ..........................  14

4    : کاربرد ها  ............... ............................................. 15 

4-1 : معرفی کاربردهای ماده مورد نظر به عنوان خوراک در

 واحدهای صنعتی دیگر ............................ ....................... 16

کالای جایگزین  ...................... ............................................. 23

4-2 : معرفی کاربردهای ماده مورد نظر به عنوان محصول نهایی .............................  24

5     : وضعیت بازار  ...................... .................................  24

5-1  : میزان تولید و مصرف این ماده در سطح جهان  ......... .. 24

5-2  : میزان تولید و مصرف این ماده در کشور  ............... ..... 29

طرح های در دست اجرای اسید سولفوریک  .... ....... 31

5-3  : میزان تقریبی مصرف ماده مورد نظر در کشور

در سالهای آینده  

6    : بررسی اثرات از دیدگاه HSE ................... .............  36

6-1 :  بررسی اثرات بروی سلامتی انسان  ............ ................ 36

6-2 : بررسی اثرات از لحاظ ایمنی و نحوه کار با آن ..... .... 38

6-3 : بررسی اثرات بر محیط زیست(آب و خاک و هوا) ..........

باران اسیدی  .... ...................................................  39

6-4 : بررسی منابع نامطلوب تولید کننده این ماده ...............

مراجع  :  ....................

ضمایم و پیوست  :  ..................................................

بازیافت ضایعات بطری پلی اتیلن ترفتالات از طریق فرایند الیاژسازی با اتیلن پروپیلن عامل دار شده و پلی پروپیلن

اختصاصی از سورنا فایل بازیافت ضایعات بطری پلی اتیلن ترفتالات از طریق فرایند الیاژسازی با اتیلن پروپیلن عامل دار شده و پلی پروپیلن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 

 

 

 

 

 

فهرست مطالب
چکیده 1
فصل اول: کلیات
1-1مقدمه 3
1-2بیان مسأله 3
1-3پیشینه تحقیق 4
1-4اهداف پروژه 5
1-5 آلیاژهای پلیمری 5

فصل دوم: مروری بر مطالعات انجام شده
2-1- مقدمه 9
2-2- تعاریف 10
2-3- اختلاط و آلیاژسازی 11
2-4- سازگاری آمیزه‌های پلیمری 12
2-4-1- استفاده از کوپلیمرهای پیوندی و قطعه ای 12
2-4-2- استفاده از پلیمرهای عامل دار 13
2-4-3- سازگارسازی واکنشی 16
2-5- عوامل موثر در تشکیل و کنترل مورفولوژی سامانه‌های پلیمری 17
2-5-1- نسبت گرانروی‌ها 17
2-5-2- برهمکنش های بین فازی 21
2-5-2-1- کشش بین سطحی 21
2-5-2-2- اثر سازگار کننده بر کشش بین سطحی 27
2-5-3- اثر الاستیسیته 30
2-5-4- ترکیب درصد 31
2-5-5- اثر شرایط فرآیندی 37
2-6- خواص مکانیکی سامانه‌های چندجزئی پلیمری 42

فصل سوم: بخش تجربی
3-1- مقدمه 47
3-2- مواد 47
3-3- دستگاه¬ها و تجهیزات 47
3-3-1- دستگاه¬های آزمون 47
3-3-2- دستگاه¬های فرآیند 48
3-4- روش¬ها 48
3-4-1- انتخاب مواد 48
3-4-2- انتخاب عوامل موثر بر تشکیل مورفولوژی 48
3-4-3- فرمولاسیونهای مورد استفاده در این پژوهش 49
3-4-4- آزمون¬های تعیین مشخصات آلیاژهای تولید شده 50
3-4-4-1- آزمون کشش 50
3-4-4-2- آزمون میکروسکوپ الکترونی پویشی (SEM) 50
فصل چهارم: نتایج و بحث
4-1 مقدمه 52
4-2 اثر ترکیب درصد سازگارکننده(SEBS-g-MAH) 52
4-2-1 بررسی مورفولوژی 52
3-3-2 بررسی خواص مکانیکی 56
3-4 اثر ترکیب درصد PP 59
3-4-1 بررسی مورفولوژی 59
3-4-2 بررسی خواص مکانیکی 62
3-5 تاثیر استفاده از VPET بجای RPET بر خواص 64
3-5-1 بررسی مورفولوژی 64
3-5-2 بررسی خواص مکانیکی 65
فصل پنجم: نتیجه گیری و ارائه پیشنهادات
5-1 نتیجه گیری 69
5-2 پیشنهادات 69
مراجع 70
چکیده لاتین 74
هرست اشکال

شکل (2-1) مورفولوژی ممکن در آلیاژهای پلیمری سه جزئی: (a) ساختار توده ای شده ، (b) ساختار کپسوله شده (c) ساختار ایزوله. 10
شکل (2-2) تقسیم‌بندی آلیاژها از نظر سازگاری. 11
شکل (2-3) (a, c) تصاویر TEM نشان دهنده تشکیل فاز در آلیاژهای PA6/PC/un-SEBS (68/23/9) و PA6/PC/SEBS-gMA (68/23/9) با بزرگنمایی های بالاتر (b, d) بر روی حالت SEBS حاوی پلیمرهای PC و PA6 . بلوک پلی استایرنی در SEBS توسط RuO4 رنگ آمیزی شده و به رنگ تیره مشاهده می شود. 15
شکل (2-4) تصویر شماتیک تمایل توسعه مورفولوژی با تغییر نسبت پلیمر اصلاح نشده به پلیمر مالئه شده: (a) توسعه مورفولوژی در آلیاژ PA6/PC/SEBS ، (b) توسعه مورفولوژی در آلیاژ PA6/PC/PS. 16
شکل (2-5) تصاویرSEM آلیاژهای (الف) PP/EPDM1 (ب) PP/EPDM2 با ترکیب درصد 20/80 18
شکل (2-6) موقعیت های و شکل های ممکن برای پلیمر های موجود در آلیاژهای سه جزئی: (a) فاز نازکی از پلیمر 1 بین دو پلیمر 2 و3 قرار گیرد. (b) قطره 1 در پلیمر 2 مدفون شده باشد. (c) قطره 1 بین دو پلیمر 2 و 3 جای گیرد. 22
شکل (2-7) (الف) پراکنش مجزا، (ب) احاطه جزئی، (ج و د) دو حالت مختلف از احاطه کامل (قطرات کامپوزیتی). 23
شکل (2-8) طرح سه¬بعدی ریزساختار فازی برای آلیاژ سه جزئی PS/PMMA/HDPE. 24
شکل (2-9) برخی از معمول ترین مورفولوژی های مشاهده شده در آلیاژهای سه جزئی. 27
شکل (2-10) مورفولوژی های آلیاژهای سه جزئی با تغییر ضریب پخش: (i) (31>0λ) مورفولوژی فاز متفرق به صورت ذرات مرکب بوده به گونه ای که جزء 3 می تواند جزء 1 را کپسوله کند و ذرات هسته- پوسته تشکیل شود. (ii) (31≈0λ) مورفولوژی فاز متفرق اکرون تشکیل می شود. (iii) (31<0λ 13<0, λ) اجزای 1 و 3 می توانند دو فاز پراکنده مجزا درون ماتریس (جزء 2) تشکیل دهند. 28
شکل (2-11) تصاویر میکروسکوپ الکترونی روبشی آلیاژ HDPE/PP (الف)بدون EPDM (ج ود) با pph 7و5 EPDM 30
شکل (2-12) تصاویر میکروسکوپی سطح شکست ماتریس¬های پلی¬متیل¬متاکریلات که با سیکلوهگزان اچ شده¬اند. 33
شکل (2-13) تصاویر میکروسکوپ الکترونی روبشی آلیاژهای PP/HDPE/m-PE تهیه شده با (الف)قالب¬گیری فشاری، روش اول، (ب)قالب¬گیری فشاری،روش دوم، (ج)قالب¬گیری تزریقی، روش اول و (د) قالب¬گیری تزریقی. 39
شکل (2-14) اثر توالی اختلاط اجزا بر مورفولوژی و توزیع اندازه ذرات فاز لاستیکی برای آلیاژ سه جزئی نایلون 6 حاوی 20 wt% EOR-g-MA-2.5%/EOR. ترتیب اختلاط به صورت (a) اختلاط همزمان همه اجزا، (b) پیش اختلاط فاز لاستیکی، (c) تشکیل مستربچ از نایلون 6 و EOR مالئه نشده. 40
شکل (2-15) اثر زمان آنیلینگ بر مورفولوژی آلیاژ HDPE/PMMA/PS 90/5/5 در زمان های 2 و 90 دقیقه. 41
شکل (2-16) ازدیاد طول در نقطه شکست و استحکام فشاری در مقابل مقدار PE در فاز پراکنده آلیاژ حاوی SBR-1 ( ) و SBR-2 ( ). خط چین ها پیش بینی توسط قانون مخلوط ها را نشان می دهد. 44
شکل (4-1) تصاویر SEM حاصل از a) آلیاژ 25/75 از RPET/PP؛ b) آلیاژ 25/10/75 از RPET/EPDM/PP 53
شکل (4-2) تصاویر SEM حاصل از آلیاژ RPET/SEBS-g-MAH/PP با غلظتهای a) 25/5/75 ؛ b) 25/10/75؛ c) 25/15/75؛ d) 25/20/75 55
شکل (4-3) استحکام کششی آلیاژ RPET/PP/SEBS-g-MAH با غلظتهای صفر،5، 10 ، 15 و phr 20 از سازگارکننده در نسبت ثابت 25/75 از RPET/PP 57
شکل (4-4) مدول کششی آلیاژ RPET/PP/SEBS-g-MAHبا غلظتهای صفر،5، 10 ، 15 و phr 20 از سازگارکننده در نسبت ثابت 25/75 از RPET/PP 58
شکل (4-5) تصاویر SEM حاصل از آلیاژ RPET/SEBS-g-MAH/PP با غلظتهای a) 10/10/90 ؛ b) 25/10/75؛ c) 50/10/50؛ d) 75/10/25 61
شکل (4-6) استحکام کششی آلیاژ RPET/PP/SEBS-g-MAHبا غلظت ثابت phr 10 از سازگارکننده در نسبتهای مختلف از RPET وPP 63
شکل (4-7) مدول کششی آلیاژ RPET/PP/SEBS-g-MAHبا غلظت ثابت phr 10 از سازگارکننده در نسبتهای مختلف از RPET وPP 63
شکل (4-8) تصاویر SEM حاصل از آلیاژ VPET/PP/SEBS-g-MAH (شکل a ) در مقایسه با RPET/PP/SEBS-g-MAH (شکل b) با غلظتهای مشابه 10/25/75 65
شکل (4-9) استحکام کششی آلیاژ VPET/PP/SEBS-g-MAHدر مقایسه با RPET/PP/SEBS-g-MAHبا غلظتهای مشابه 10/25/75 66
شکل (4-10) مدول کششی آلیاژ VPET/PP/SEBS-g-MAHدر مقایسه با RPET/PP/SEBS-g-MAHبا غلظتهای مشابه 10/25/75 67

گزارش کارآموزی شرکت مهندسی نصب فریمکو پارس شرح فرایند واحد الفین پتروشیمی مارون

اختصاصی از سورنا فایل گزارش کارآموزی شرکت مهندسی نصب فریمکو پارس شرح فرایند واحد الفین پتروشیمی مارون دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:105

فهرست مطاالب:
عنوان                                             صفحه
مقدمه ای بر پتروشیمی مارون                                      6
شرح فرآیند واحد الفین پتروشیمی مارون                              7
بخش اشباع کننده برج                                         23
بخش شستشو با آب                                                 25
کلیات( General  )                                         59
چرخه های جذب سطحی و احیاء                                61    
ایجاد فشار یکنواخت                                         61
گاز زائد                                                63     
کنترل ظرفیت                                            63
سیستم کنترل                                            64
آماده سازی(Reduction )راکتورهای                                  81  احیاء راکتورهای                                          81   
واحد تزریق  مواد باز دارنده خوردگی      83
   واحد تزریق آمین    84
واحد تزریق مواد باز دارنده تشکیل پلیمر     85
واحد تزریق مواد باز دارنده تشکیل کک        85
واحد تزریق مواد شکننده امولسیون    85
واحد تفکیک ذرات بسیار ریز غیر هم جنس     86
واحد تزریق مواد جذب کننده اکسیژن     86
واحد تزریق مواد ممانعت کننده تشکیل پلیمر     86
عملیات پر کردن مخزن ذخیره    91
عملیات خالی نمودن مخزن اتیلن     92
آماده بودن مخازن و زمان عملیات معمولی     94
فرآیند پر کردن مخزن پروپیلن     95
فرآیند تخلیه مخزن    95
نگه داری مخزن در وضعیت ذخیره     98
فرآیند پر نمودن مخزن :         98
فرآیند تخلیه تانک C2+      99
واحد جداسازی C3/C4     100



مقدمه ای بر پتروشیمی مارون

پتروشیمی مارون واقع در سایت 2 منطقه ویژه اقتصادی ماهشهر شامل 6 واحد بهره برداری است. واحد ها شامل الفین که خوراک چهار واحد دیگر شامل EOEG,LD,PP,HD را تامین می کند و به علت فاصله زیاد از پتروشیمی فجر یک واحد تولید بخار (UT) می باشد پتروشیمی مارون در سال 1385 با افتتاح رسمی واحد الفین به بهره برداری رسید .
خوراک واحد C2+ می باشد که از واحد C2 recovery اهواز تامین می گردد. یکی از مزایای مهم این واحد ،خوراک گازی آن می باشد که نسبت به واحد های مشابه که خوراک آنها مایع می باشد ترکیبات سنگین تر کمتری تولید کرده و از نظر اقتصادی نیز با توجه به هزینه پائین گاز نسبت به خوراک مایع بصرفه تر و دارای ارزش افزوده بیشتری می باشد.
واحد الفین هفتم توانائی تولید سالانه 1100000 تن اتیلن ، 300000 تن پروپیلن و تولیدات جانبی دیگر شامل بنزین پیرولیز ،tail gas, H2, heavy oil C4+,را دارد. اتیلن به عنوان خوراک واحد HD  LD, EOEG, و قسمتی از آن نیز به عنوان ذخیره  به  تانک فرستاده می شود و پروپیلن نیز به عنوان خوراک واحد PP و قسمتی از آن نیز به عنوان ذخیره  به  تانک فرستاده می شود برش C4+ به عنوان خوراک واحد بوتن پتروشیمی امیرکبیر ، بنزین پیرولیز جهت پالایش  به پالایشگاه و tail gas به عنوان fuel gas واحد درکوره های واحد و heavy oil  نیز به شرکت های مختلف جهت تولید green oil و سوخت کوره فرستاده می شود.



شرح فرآیند واحد الفین پتروشیمی مارون

1-    کلیات (General)
شرح فرآیندی پیوست، قسمت های مختلف واحد الفین را تشریح می نماید، در این بخش اصول اولیه فرآیندی و پارامترهای اصلی اجزای مختلف واحد توضیح داده شده است. شرح پیوست همراه با شماتیک پروسسی بیان       می گردد که این مدارک توسط شرکت لینده تهیه گردیده است. شرح شماتیک فرآیندی  تهیه شده برای طراحی  تفصیلی معتبر می باشد.

2-    مخزن ذخیره اتان و مولکولهای سنگین و قـسمت جـداسازی اتـان از پـروپـان و مولکولهای   سنگـین تـر

C2+Buffer and C2/C3 Feed Separation (Unit19PFDNO.PFF01/02)                                                                                    
هدف از احــداث مخزن ذخیره اتان و مولکـــولهای سنگـــین تر(10-D-1934 A/B) در واحـد الفین پتروشیمی جبران نوسانات احتمالی کمبود خوراک است. احتمال ایجاد خلل در پمپ های ارسال خوراک اهواز و یا مشکلات پروسسی در واحد اهواز وجود خواهد داشت لذا برای جلوگیری از نوسانات, این مخازن احداث شده اند. جداسازی خوراک C2/C3  به منظور تامین خوراک کوره های گازی و کوره های مصرف کننده مایعات از دیگر مواردی است که در بخش جداسازی فیزیکی انجام می پذیرد. خوراک اتان و مولکولهای سنگینتر به صورت مایع با فشار 52 بارمطلق و دمای 30 درجه سانتیگراد وارد محدوده واحد می گردد(خط لوله انتقال"16 می باشد).
یک کنترل کننده فشار در مبدا ورودی واحد الفین وجود دارد که فشار خط لوله خوراک را کنترل  می نماید. SET POINT  فشار حداقل در 52 بار مطلق نگهداری می شود تا از دو فاز شدن مایعC2+ در حد فاصل مسیر اهواز به ماهشهر جلوگیری بعمل آید. مقدار جریان موجود در خط توسط واحد بازیافت اتان در اهواز کنترل می شود. پس از شیر کنترل تعبیه شده در محدوده مجتمع مارون در بندرامام، خوراک ورودی ازگرم کننده 10-E-1913 عبور داده می شود تا به حرارت طراحی مخزن  10-D-1934 A/Bرسانده شود. این دو مخزن دارای ظرفیتی در حدود 30 دقیقه ظرفیت اسمی الفین می باشد، فشار این دو مخزن در حدود 41.5 بار مطلق است. این فشار متناظر با نقطه جوش مایع اتان و مولکولهای سنگــین تـــر که 42 درجه سانتیگراد است می باشد. فشار این دو مخزن بــوسیله بخار آب فشار پائین قابل کنتــرل می باشد. در مبدل10-E-1913 می توان با کم و زیاد نمودن بخار دمای اتان مایع را افزایش و یا تقلیل داد( دمای خوراک C2/C3 بایستی در محدوده 5 تا 37 درجه سانتیگراد باشد). بطور معمول مایع اتان و مولکول های سنگین تر از مخزن 10-D-1934 A/B به برج 10-T-1901 تحت کنترل شدت جریان ارسال می شوند. بخارات مخزن ذخیره10-D-1934 A/B  مسـتقیما" به بـــرج 10-T-1901 هدایت می شوند. حــداکثر 30% از خــوراک را مــی تــوان مـسـتــقیما" به مـخـزن 10-TK-9601 پـس از عـبـور از مبـردهـای    10-E-9611-12-13 ارسـال نمود. در جداکننده خوراک اتان (10-T-1901)  و مولکولهای سبک تر از پروپان  ومولکولهای سبک تر از پروپان و مولکولهای سنگین تر جدا شده و جهت خوراک 5 کوره گازی آماده سازی می شوند.
مایع برگشتی که قسمتی از محصول خروجی از بالای برج است پس از تبرید در مبدل 10-E-1911 توسط پروپیلن مبرد به قسمت بالای برج هدایت می شود تا از خروج مولکولهای سنگین تر ممانعت بعمل آورد. مایعات خروجی از برج در مخزن ذخیره 10-D-1931 جمع آوری وگازهای مایع نشده از آن جدا می گردد. ظرفیت مخزن مذکور   300 متر مکعب در نظر گرفته شده که معادل حدود 90 تن اتان مایع است و از نوع افقی است. اتان مایع برگــشتی تحـت کنترل شدت جریان توسط پمپ 10-P-1971 A/B فشارافزائی و ارسال می گردد.گازهای اتان خروجی از مخزن 10-D-1931  به گـرم کننده اولیه 10-E-2016 ارسال می شود .
انرژی گرمائی لازم برای تبخیر مایعات در برج تفکیک کننده خوراک توسط بخار فشار پائین و در مبدل                 ( جوشاننده )  10-E-1112تامین می گردد. یک کنترل کننده دما که در برج تعبیه شده تا مقدار بخار ورودی به مبدل را متناسب با نیاز مصرف کنترل نماید.
مایع خروجی C3+(مایعات ســنگین تر) از پایین برج به مخزن 10-D-1932  هدایت می شود.
مایع خروجـــی از پاییـــن برج توسط کنتـــرل کننده سطح مایع تعبیـــه شده در بـرج کنتـــرل می شود. ظرفیت این مخزن برای حدود 30 دقیقه کارکرد واحد است. مایعC3+ خروجی مخزن به بخار کننده  C3+،10-E-2211  ارسال می شود.

پاورپوینت فرایند تولید روغن نباتی برای رشته صنایع غذایی

اختصاصی از سورنا فایل پاورپوینت فرایند تولید روغن نباتی برای رشته صنایع غذایی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پاورپوینت فرایند تولید روغن نباتی برای رشته صنایع غذایی ، 15 صفحه اسلاید همراه با تصاویر مربوطه به صورت بک گراند صفحه

بخشی از عناوین و متن :

 واژه ی روغن برای آن دسته از مایعات به کار می رود که با آب مخلوط نمی شوند و به دلیل آن که چگالی آنها کمتر از آب است، روی آب شناور می مانند. اصولاً روغن به چربی اطلاق می شود که در دمای اتاق معمولاً به حالت مایع باشد.

روغن ها هم همچون چربی ها متشکل از تری گلیسرید، مونوگلیسرید و مقداری هم دی گلیسرید می باشند. از آنجا که روغن حاوی مقدار زیادی چربی اشباع نشده است، در دمای اتاق مایع می باشد. اصل واژه روغن لاتین است. روغن ها انواع مختلف دارند. می توانند صنعتی بوده یا تنها برای مصارف خوراکی و پخت و پز مورد استفاده قرار گیرند. در این بخش به توضیح در مورد روغن های خوراکی که معمولاً برای پختن غذاها مورد استفاده قرار می گیرند، می پردازیم.

• منبع روغن نباتی

•معمولاً روغن های نباتی رایج را از دانه گیاهان زیر به دست می آورند:

• 

•دانه های روغنی

• دانه هایی که برای تولید روغن نباتی بکار می روند عبارتند از :

•:: پنبه

•:: شاهدانه

•:: خردل

•:: دانه شلغم روغنی

•:: کانولا (نوع خاصی شلغم روغنی که میزان مواد سمی آنرا به حداقل رسانده اند)

•:: کنجد

•:: آفتاب گردان

•:: کاجیره یا زرتک

•:: دانه انگور

فرایند تولید روغن نباتی
شماتیک تولید روغن را در زیر مشاهده می نمایید:

روغن کشی و پالایش روغن

خط خنثی سازی روغن:  (Neutralization)

خط رنگبری: (Bleaching)

روش مداوم بی رنگ کردن:

روش بی رنگ کردن غیر مداوم :

خطوط بوگیری: (Dedorizing)

روش نیمه مدوام:

خط هیدروژیناسیون(Hydrogenation)

روشهای تولید گاز هیدروژن :