دانلود مقاله خوردگی در صنایع نفت و پتروشیمی

اختصاصی از سورنا فایل دانلود مقاله خوردگی در صنایع نفت و پتروشیمی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 خوردگی همیشه قسمتی اجتناب ناپذیر در تصفیه نفت و عملیات پتروشیمی بوده است. هر چند قسمت عمده ای از این مشکلات به عوامل دیگری نسبت داده می شوند که یک تعداد بیشماری از آنها به جنبه های مختلف خوردگی بستگی دارد. در واقع مشکلات خوردگی هزینه های عملیاتی و نگهداری نفت را بالا می برد. وقفه های برنامه ریزی شده به منظور تعمیر خرابی های خوردگی موجود در لوله کشی و تجهیزات می تواند هزنیه های بالایی را به همراه داشته باشد. و هر عملی که بتواند ایمنی روند کار را بالا ببرد بسیار مفید واقع خواهد شد. نسبت بالای مشکلات خوردگی به این وقفه ها بستگی دارد. هنگامیکه دستگاهها به منظور نظارت و تعمیر در فضای آزاد باز می‌شود به سطح فلزی آن در هوا و رطوبت دچار خوردگی می‌شود. این مسئله باعث وجود حفره و شکستگی در سطح آن می‌شود مگر اینکه از بروز چنین مسائلی جلوگیری کنیم. هنگامیکه قطعات دستگاه در طی این وقفه ها شکسته می شوند، سطح آن با فرورفتگی آب دچار خوردگی می شود.
در بیشتر مواقع، تصفیه نفت و عملیات پتروشیمی با سوختن جریانات هیدروکربن، گازهای قابل اشتعال و بسیار سمی، اسیدهای بسیار قوی که اغلب در فشار و دمای بالا هستند؛ همراه می باشد. با وجود فلزات و آلیاژهای بسیار زیاد، تنها تعداد بسیار کمی از آنها می توانند در ساختمان دستگاه و لوله کشی آن بکار روند. این فلزات شامل فولادهای کربنی، چدنهای ریخته گری - فولادهای کم آلیاژ- فولادهای زنگ نزن،آلومینیوم، مس، نیکل، تیتانیوم و آلیاژهایشان می باشد. این مواد باید در روند آماده سازی تصفیه و عملیات پتروشیمی مورد بررسی و انتخاب و استعمال قرار بگیرند. بعلاوه، اطلاعات خاص در خصوص خواص مکانیکی، ترک‌های خوردگی، کنترل خوردگی فراهم خواهد شد.
«انتخاب مواد»
انتخاب مواد در این ساختار نقش مهمی را در زمینه های اقتصادی و اعتبار و تضمین بخش های تصفیه و عملیات پتروشیمی ایفا می کند. به همین دلیل، انتخاب مواد باید بسیار دقیق صورت گیرد. یک ماده باید چندین مورد اخطاری را قبل از مردود شدن در انتخاب فراهم آورد. از بکار بردن موادی که خود به خود شکسته شوند یا موادی که تحت خوردگی SCC قرار می‌گیرند می بایست اجتناب شود. همچنین موادی که دچارخوردگی یکپارچه می شوند با موادی که دچار خوردگی حفره‌ای می شوند. تأثیر محیط در خواص مکانیکی یک ماده می تواند مهم واقع شود. شرایط موجود می‌تواند یک فلز مفتول شدنی را به یک فلز شکننده که در اثر گرما از بین می‌رود تبدیل کند.
یک ماده نباید تنها برای شرایط عادی مناسب باشد. بلکه باید در شرایط ناپایدار و در مواجهه با شروع کار، قطع کار و شرایط اضطراری مفید واقع شود. اغلب در مواجهه با چنین شرایطی است که زوال و خرابی روبرو می‌شویم.
از نگرانی های موجود، رویارویی و چگونگی عملکرد دستگاهها در مقابل احتراق می باشد. مواجهه غیرقابل انتظار در مقابل دماهای بسیار بالا می تواند باعث وجود ویژگی های مکانیکی شود که می تواند مسائل زیانبخش را به همراه داشته باشد. هرچند تمام موارد احتیاطی و ایمنی می تواند احتراق را به حداقل برساند، مهندسین مسئول انتخاب موادی می باشند که بتوانند در مواجهه با احتراق به درستی عمل نمایند. این مورد کاربرد فلزاتی را که نقطه ذوب پایینی دارند یا ممکن است بر اثر احتراق از بین بروند را محدود می‌کند. در خصوص لوله کشی و مجهزسازی پالایشگاهها مجبور به استفاده از جریانات هیدروکربن می باشیم، از سوی دیگر نیاز به مقاومت در برابر احتراق در آب سرد و سیستم هوایی در آنجا درنظر گرفته نشده است، هرچند عملیات پتروشیمی ممکن است شامل برخی از مراحل باشند که اصلاً خطرات و اشتعال زا نمی‌باشد ولی باید تمام تجهیزات در مقابل احتراق مقاوم باشند. فقدان قوانین مقاومت در برابر احتراق استفاده از ترکیبات پلاستیکی را رد می کند با این حال که این مواد در مقابل خوردگی بسیار مقاوم می باشند. بعلاوه ترکیبات پلاستیکی ممکن است در حین وقفه ها خراب شوند: این ماده به منظور ترکیبات آزاد باقیمانده هیدروکربن و بخار قبل از عملیات نگهداری و بررسی مورد نیاز واقع می شود. آخرین مرحله در انتخاب مواد یک مرور تکنیکهای کنترل خوردگی که انتخاب شده، می باشد. یک تضمین کلی که یک دستگاه برای ایجاد اعتبار فراهم می کند، باید وجود داشته باشد. این شرایط شامل شروع کار، وقفه در انجام کار، حالت تعلیق و حالت اضطراری در کار می باشد.
«مواد اصلی»
معیار انتخاب مواد برای یک تعداد از ترکیبات آهنی و آلیاژهای غیرآهنی در تصفیه نفت و کاربردهای پتروشیمی مورد استفاده واقع می شود.
فولادهای کربنی و کم آلیاژ:
فولادهای کربنی دست کم در 80 درصد از ترکیبات مصرفی در تصفیه ها و تجهیزات پتروشیمی، مورد استفاده واقع می شود، زیرا که بسیار کم هزینه، قابل دسترس و قابل ساخت می باشد. اگر شرایط تغییر کند بعنوان مثال روند دمایی می‌تواند کاهش یابد، جریانات هیدروکربن خاموش شده اند. تزریق مواد اضافی به منظور کم کردن مشکلات خوردگی با فولادهای کربنی بکار می روند. در تصفیه‌ها، برج‌های جزء به جزء استوانه جداکننده، لایه های مبادله گرما، مخازن انباری و لوله کشی ها بکار می رود. تمام ساختارها از فولاد کربنی، ساخته شده اند. فولادهای کربن- مولیبدن مثلاً C-0.5MO می‌تواند در برخی کاربردها مثلاً در دمای بین 425 و 540 درجه سانتیگراد جایگزین فولادهای کربنی باشند. و این مسئله به دلیل اینکه فلز C-0.5MO دارای مقاومت بهتری نسبت به فولاد کربنی در دمای بالا است، اتفاق می افتد. این مورد در مخازن راکتوری، استوانه های جداکننده و لوله کشی در مراحل شامل هیدروژن در دمای بالای 260 درجه سانتیگراد استفاده می شود. اخیراً، سؤالاتی راجع به تأثیر طولانی مدت هیدروژن در معرض فلز C-0.5MO مطرح می شود. در نتیجه فولادهای کم آلیاژ، در مراحل ساخت ترجیح داده می شوند.
فولادهای کم آلیاژ برای صنایع نفتی فولادهای MO-Cr دار حاوی کمتر از 10 درصد Cr می‌باشد. این فلزات دارای مقاومت خوبی نسبت به انواع خوردگی در دمای بالا و حمله هیدروژنها می باشد. به منظور بالا بردن مقاومت در برابر شکستگی، فلزاتی با آلیاژ کم مورد استفاده واقع می شوند. در مخازن راکتور تصفیه که در فشار و دمای بالا عمل می کند، فلز 2.25Cr MO مورد استفاده واقع می‌شود. به منظور بالا بردن مقاومت در برابر خوردگی، اغلب با فولادهای ضدزنگ پوشیده می شوند. یکی دیگر از کاربردهای فولادهای کم آلیاژ در تونل ها کوره، پوسته‌های مبادله گرما، لوله کشی و استوانه جداکننده می باشد.
فولادهای ضدزنگ در عملیات پتروشیمی بکار می روند و دلیل انتخاب آنها خاصیت طبیعی خوردگی کاتالیزورها و حلال هایی است که اغلب مورد استفاده واقع می شوند. در پالایشگاه، فلزات ضد زنگ کاربرد محدودی دارند، این فلزات حاوی خوردگی سولفیدک در دمای بالا و دیگر انواع خطرات احتمالی در دمای بالا می باشد. بیشتر فلزات ضد زنگ در حضور کلریدها حفر می شوند. فلزات ضد زنگ و سخت مثل نوع(s41000) 410 می‌باشند باید بعد از ذوب شدن گرم نگه داشته شوند. این کار برای جلوگیری از شکستگی در اثر فشار هیدروژن و درنتیجه فشار سولفید هیدروژن در محیط انجام می گیرد.
کاربرد معمولی آن در ترکیبات پمپی، سریع کننده ها، تمیز کرردن سوپاپ، پره‌های توربین و سوپاپ کوره و دیگرترکیبات کوره ای در برج های تفکیک کننده می باشد. وجود تنوع کربن پایین در نوع 410 فلز باعث می شود که در لوله کشی از آن استفاده شود. اغلب در ترکیبات آهن دار مثل نوع 405 در فشارهای هیدروژنی استفاده می شوند و بهتر است از نوع 410 در لوله کشی استفاده شود. فولاد ضدزنگ استنیت مثل نوع 304 یا 316 بسیار مقاوم هستند اما در معرض کلریدها قرار می گیرند. این مورد در لوله کشی و ترکیبات کوره‌ای در برج‌های تفکیک کننده بکار می روند که شامل: لوله کشی، لوله‌های مبادله گرما، پوشش راکتوری لوله‌ها؛ ترکیبات متنوع در کمپرسور، توربین ها، پمپ ها، سوپاپ ها می باشند.
چدن ریخته گری:
چدن ریخته گری به علت استحکام پایین و تردبودن معمولاً در مخازن تحت فشار برای نگهداری هیدروکربن قابل اشتعال بکار نمی رود. نکته مهم در آن، پمپ و ترکیبات سوپاپی، دفع کننده‌ها، جریانات سریع و ثابت کننده ها که باعث سختی آهن و پایین آوردن سرعت خوردگی می باشد. چدن ریخته گری با سیلیکون بالا(14% Si) مقاوم در برابر خوردگی می باشد زیرا وجود یک لایه از اکسید سیلیکون مانع بروز آن می شود. حفاری های معمولی و عملیات پتروشیمی شامل سوپاپ و ترکیبات پمپ می باشند. چدن ریخته‌گری نیکل بالا (36%-13% Ni و 6%> Cr)دارای مقاومت خوردگی و مقاومت به دمای بالای عالی می‌باشد زیرا علت آن وجود محتویات آلیاژی می باشد. استفاده های معمولی آن در ترکیبات سوپاپی. پمپی، عایق‌های تعدیل و فشرده کننده‌ها می باشد.
مس و آلیاژ های آلومینیم:
کاربرد مس و آلیاژ آلومینیم بدلیل استحکام کم آن در دمای پایین 0C260 محدود شده است تیپهای آلیاژ مس (44300 C) بطور گسترده ای در سردکننده های بسیار قوی در حفر استفاده می شوند. در این شرایط تراکم سولفید هیدروژن و آمونیاک موجود می باشد. ممکن است خوردگی حفره‌ای و یا SCC صورت پذیرد. که پیشنهاد می شود در این صورت از فولادهای کربنی به همراه (44300 C) در مبدلهای حرارتی استفاده شود. معلوم شده لوله‌های آلومینیم در مقابل خوردگی سولفید آبی بسیار مقاوم است. خوردگی در لوله‌کشی و سوخت همیشه یک مشکل جدی بوده است و به جز این کاربرد محدود در بسیاری از پالایشگاه ها از لوله های آلومینیم استفاده می شود. آلومینیم در برج های خلاء نیز مورد استفاده قرار می گیرد. آلومینیم در برابر خوردگی اسید نفتنیک نیز مقاوم می باشد.
آلومینیم در پوشش های آلومینایزینگ نیز مورد استفاده واقع می شود و از فولادهای کم آلیاژ در مقابل خوردگی سولفیدی در دمای بالا محافظت می کند.
آلیاژهای نیکل:
آلیاژهای نیکل در برابر اسیدهای سولفوریک و اسید هیدروکلریک، اسید هیدروفلدریک و حلال های بسیار قوی مقاوم می باشد. وجود این اسیدها در حفاری موجب ایجاد خوردگی و مشکل جدی می شده است.
در صورتیکه مقدار نیکل به 30 درصد افزایش یابد، آلیاژها بسیار سخت می‌شوند.و مقاوم به خوردگی کلرایدی وSCC می گردد. نیکل همچنین به بسیاری از آلیاژها شکل می دهد اما آلیاژ نیکل در مجاورت گازهای محتوی سولفور در دماهای بسیار بالا آسیب می‌بیند. آلیاژ نوع 400 (4400No) در تجهیزات فلزی برای جلوگیری از خوردگی مورد استفاده واقع می شود. به همین دلیل لوله هایی با این نوع آلیاژ در مواردی که ممکن است شکننده باشند بکار می رود. آلیاژ نوع (4400No) 400 همچنین به منظور مقابله با خوردگی اسید هیدروفلوریک مورد استفاده واقع می شود. آلیاژ منحنی شده نیکل حاوی آلیاژ نوع(6625No) 625 و 825 می باشد که در پایین آوردن خوردگی اسید فنرنینویک در رأس توده مشتعل بکار می‌رود. آلیاژ(10665N) B-2 در استفاده از اسید هیدروکلریک در غلظت و دمای بالا مورد استفاده واقع می‌شود. اما وجود نمکهای اسید، باعث آسیب به آن می شود. آلیاژ نوع (10665N) B-2 و (10002N) C-4 و آلیاژ C-278 (10276N) در برابر اسید سولفوریک C دمای 0C95 مقاوم می باشد. هرچند این آلیاژها در مصارف خاص برای مقابله با خوردگی استفاده می‌شوند.
تیتانیوم:

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   13 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

گزارش کار اموزی واحد پتروشیمی رازی

اختصاصی از سورنا فایل گزارش کار اموزی واحد پتروشیمی رازی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گزارش کار اموزی واحد پتروشیمی رازی ، با فرمت ورد ، 63 صفحه

مرتب و منظم با فونت B Yagut

بخشی از عناوین و متن گزارش :

مقدمه

پتروشیمی رازی

مجتمع پتروشیمی رازی یکی از عظیم ترین کارخانه های تولید کود های ازته و فسفاته و مواد شیمیایی کشور ما می باشد اولین فاز واحدهای این مجتمع در سال 1349 به دنبال عملیات ساختمانی چهارساله به بهره برداری رسید به علت قدمت واحد ها و صدمات وارده در جنگ ظرفیت قابل حصول به میزان 2400000 تن رسیده انتظار است با تکمیل پروژه های در دست اجرا واحد های تولیدی به ظرفیت بیش از 3000000 تن در سال برسد. این مجتمع بزرگترین تولید کننده آمونیاک , کود اوره اسید سولفوریک و گوگرد و تنها تولید کننده اسید فسفوریک و کود دی آمونیم فسفات در ایران می باشد. فرآورده های مذکور علاوه بر تامین نیازهای داخلی , سالیانه با صدور گوگرد.

آمونیاک, اوره و اسید سولفوریک به بازارهای جهانی نقش ارزنده ای در رفع نیازمندیهای ارزی مجتمع و صنایع پتروشیمی را ایفا می نماید.

موقعیت جغرافیایی

مجتمع در زمین به مساحت 100 هکتار و در منطقه بندر امام خمینی واقع در شمال شرقی خور موسی در 66 کیلومتری از مدخل ورودی خلیج فازس و در شمالی ترین بخش این خلیج قرار دارد.

مواد اولیه مصرفی مجتمع پتروشیمی رازی

گاز اصلی ترین خوراک مجتمع گاز است که از هفت حلقه چاه اختصاص شرکت واقع در منطقه مسجد سلیمان استخراج می گردد. عمق این چاه ها به تفاوت از 396 تا 4270 متر است که گاز مورد نیاز مجتمع را با فشاری در حدود 150 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع ( 2200 پوند براینچ مربع ) تامین می نمایند.این گاز حاوی 24% ئیدروژن سولفوره ( CH2 S 64% متان و 11% گازکربنیک است. )و بقیه آن را ئیدروکربورهای سبک       تشکیل می دهد که مخلوط آنها را ( گاز ترش ) می نمامند گاز ترش پس از نم زدایی در واحد جذب                 ( DEHYDATLON PLANT) مسجدسلیمان بوسلیه یک خط لوله 20 اینچی بطول 174 کیلومتر که حداکثر ظرفیت آن در حال حاضر حدود 220 میلیون فوت مکعب در روز می باشد به مجتمع فرستاده می شود.

خاک فسفات

ماده خاص و اساس دیگری که در مجتمع بکار می رود خاک فسفات است و از کشورهایی نظیر مراکش, توگو , اردن تامین و به وسیله کشتی در اسکله اختصاص مجتمع تخلیه می شود. منابع موجود خاک فسفات در اطراف بافق یزد ازجهت کمیت و کیفیت پاسخگوی نیاز این مجتمع نمی باشد.

آب

هوا

معرفی واحدهای مجتمع پتروشیمی رازی

واحد جذب آب و گاز رسانی مسجد سلیمان

واحد تفکیک مایعات گازی

واحدهای تصفیه گاز

واحدهای تولید گوگرد

دانه بندی گوگرد

واحدهای تولید اسید سولفوریک

واحده تولید اسید فسفوریک

(واحدهای تولید دی آمونیم فسفات ( D . A. P ) و کود مخلوط)

پروژه اوره گرانول واحد شماره اوره 2

واحدهای کود اوره

واحدهای آمونیاک

واحدهای سرویس دهنده

برق- بخار- تصفیه آب صنعتی

سایر تاسیسات مجتمع

تاسیسات کشتیرانی و بسته بندی محصولات:

• اسکله :
• انبارها مخازن و تاسیسات بارگیری در اسکله
• دستگاه های کیسه پر کنی و بارگیری

مکانیزه شدن سیستم ها

• شبکه اینترنت :
• سیستم خبره عیب یاب :
• سیستم مدیریت تعمیرات IMPACT-T.P.M

مقدمه نگهداری و تعمیرات ( نت ) و برنامه ریزی و کنترل

برنامه ریزی و کنترل در نگهداری و تعمیرات

(( برنامه ریزی ))

((برنامه ریزی تعمیرات ))

برنامه ریزی و کنترل ( امور نت ) : شامل بخشهای زیر است:

ارتباط بین بخشهای اصلی برنامه ریزی و کنترل ( نت) به صورت زیر است:

-وظایف عمل کرد بخش مهندسی امور تعمیر و نگهداری عبارتند از :

واحد نگهداری و تعمیرات و اهداف آن

تعریف نگهداری:

اهداف تعمیر و نگهداری:

ما در این قسمت بحث به ضرورت اهمیت نگهداری و تعمیرات در واحدهای تولیدی اشاره می کنیم:

( انواع سازمانهای موجود در نگهداری و تعمیرات)

وظایف دفتر برنامه ریزی نت :

( وظایف واحد برنامه ریزی )

( درخواست کار تعمیراتی )

( سطوح بازدید )

فرم درخواست کار دقیقاً تا انجام کار و اتمام آن در چهار قسمت می باشد:

( انواع منهول )      

( تعمیرات اصلاحی CM )

( تعمیرات پیش گیرانه P.M )

تعمیرات اساسی

دوره روتینها:

نتیجه گیری و ارزیابی:

نگهداری و تعمیرات پتروشیمی رازی:

برنامه ریزی سرویسهای تعمیراتی برنامه ریزی کارگاه مرکزی

فعالیت تقسیم سرویسها و تخصیص منابع

فعالیت ثبت و ضبط دستور کارها WORK OR   DOR   W / O

فعالیت پیکری و اولویت بندی WORK   ORDER   W / O در کارگاه مرکزی

فعالیت گزارش نویسی روزمره ماهانه سالانه 15 روز

دفاتر و انواع دیگر فرمها در برنامه ریزی کارگاه مرکزی

اشکالات تاثیر گذار بر برنامه ریزی کارگاه مرکزی

تعمیرات اساسی

دانلود مقاله پالایشگاه پتروشیمی بوشهر

اختصاصی از سورنا فایل دانلود مقاله پالایشگاه پتروشیمی بوشهر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تاریخچه تأسیس شرکت پتروشیمی بوشهر
در اواخر سال ۱۳۴۲ سازمان برنامه و بودجه ایران ،‌ انستیتوی نفت فرانسه را برای مطالعه در راستای ایجاد صنایع پتروشیمی در ایران گماشت . انستیتوی فوق پس از بررسی های لازم احداث یک مجتمع پتروشیمی برای تولید P.V.C (‌ماده اولیه پلاستیک )‌ و D.D.B ( ماده اولیه پاک کننده ها ) و NAOH ( سود سوزآور ) را در شهر بوشهر به لحاظ وجود امکانات زیر پیشنهاد نمود :
۱٫ وجود پالایشگاه بوشهر
۲٫ دسترسی به برق سراسری
۳٫ دسترسی به معادن نمک خوزستان
۴٫ دسترسی به دریا از طریق اروندرود و خلیج فارس
به همین منظور در سال ۱۳۴۴ شرکت سهامی پتروشیمی بوشهر با مشارکت شرکت ملی صنایع پتروشیمی به میزان ۷۴% و شرکت آمریکائی « بی – اف – گودریچ » به مقدار۲۶% با هدف تولید محصولات زیر تأسیس گردید :
۱٫ تولید ماده اولیه پلاستیک (P.V.C)به ظرفیت ۲۰ هزار تن در سال
۲٫ تولید ماده اولیه پاک کننده ها (D.D.B) به ظرفیت ۱۰ هزار تن در سال
۳٫ تولید سود سوزآور (NaOH) به ظرفیت ۲۴ هزار تن در سال
در همین راستا زمینی به مساحت ۲۷ هکتار در جوار پالایشگاه بوشهر انتخاب گردید . در سال ۱۳۴۵ قرارداد اجرای پروژه پتروشیمی بوشهر با شرکت لاماس آمریکا منعقد و در سال ۱۳۴۸ مجتمع به بهره برداری رسید .
در سال ۱۳۵۲ تصمیم به اجرای طرح توسعه واحد P.V.C به ظرفیت سالانه ۴۰ هزار تن در سال گرفته شد و در سال ۱۳۵۴ بهره برداری از آن آغاز گردید ولی عملاً بیش از ۳۴ هزار تن در سال بازدهی نداشت . در سال ۱۳۵۸ سهام شریک خارجی خریداری و در همان تاریخ شرکت ملی صنایع پتروشیمی مالکیت کلیه سهام آن شرکت را از آن خود نمود .
پتروشیمی بوشهر در طول جنگ تحمیلی
در ۳۱ شهریور ماه ۱۳۵۹ با آغاز جنگ تحمیلی ، شهربوشهر نیز همانند دیگر نقاط مرزی کشور مورد تهاجم وحشیانه دشمن قرار گرفت. کارکنان متعهد پتروشیمی در آن زمان زیر شلیک مستمر گلوله های توپ و خمپاره ،‌ واحدها را بطور اضطراری بسته و سریعاً نسبت به تخلیه مواد شیمیائی و آتش زا از مخازن و دستگاه های حساس اقدام نمودند . با ادامه جنگ اکثر کارکنان پتروشیمی بوشهر در دیگر تأسیسات وزارت نفت در سطح کشور مشغول به کار شده و تعداد محدودی نیز وظیفه نگهداری از دستگاه ها و تأسیسات را در مقابل آتش دشمن عهده دار شدند و در این راستا تعدادی از دستگاه های با ارزش و حساس به بندر ماهشهر منتقل و بخشی دیگر که امکان جابجائی آنها نبود با استفاده از سنگرهای شنی در محل مجتمع مورد حفاظت قرار گرفتند . در سال ۱۳۶۲ تصمیم به بازسازی مجتمع گرفته شد و اقدامات محدودی نیز در این زمینه صورت گرفت ولی شدت جنگ و گسترده شدن آن ادامه کار را غیر ممکن ساخت و عملیات بازسازی به بعد از جنگ موکول شد . خسارات وارده در اثر جنگ به قدری شدید بود که طی آن ، واحدهای مجتمع بین ۴۰ تا ۱۰۰ درصد تخریب گردید. که کمترین درصد تخریب مربوط به واحد۵۰۰ (۴۰%) و بیشترین آن مربوط به واحد ۳۰۰ (۱۰۰% ) بوده است .
بازسازی مجتمع و تولد دوباره
پس از اتمام جنگ تحمیلی برآورد خسارت وارده به مجتمع و نتایج بررسی های اولیه کاملاً مأیوس کننده بوده و کارخانه در نگاه اول شبیه به توده ای آهن و کاملاً فرسوده جلوه میکرد. این مطلب باعث شد که بازسازی مجتمع در ابتدا مورد تردید واقع شود ، اما سرانجام مسئولین مجتمع تصمیم به شروع بازسازی گرفتند و عملیات آن در ۴ فاز متوالی از سال ۱۳۶۷ تا ۱۳۷۲ ادامه یافت که در پی آن تمامی واحدهای خط تولید P.V.C و D.D.B در مدار تولید قرار گرفت .

خصوصی سازی
در راستای سیاست خصوصی سازی شرکت های دولتی ، مجتمع پتروشیمی بوشهر در تاریخ ۱/۱۰/۱۳۷۳ به شرکت سرمایه گذاری صنایع پتروشیمی اجاره داده شد تا مقدمات خصوصی سازی و شرایط ورود به سازمان بورس اوراق بهادار آماده شود . در اجرای مصوبه مجمع عمومی فوق العاده صاحبان سـهام مورخ ۹/۱۲/۱۳۷۴ شخصیت حقوقی شـرکت از سـهامی خاص به سهامی عام تغییر و نام شرکت تحت عنوان شرکت پتروشیمی بوشهر (‌سهامی عام ) در تاریخ ۳/۵/۱۳۷۵ در تابلوی بورس درج گردید ودر تاریخ ۱/۱۰/۱۳۷۵ به بخش خصوصی واگذار گردیده است.
نوسان قیمت نفت خام در هفته‌های اخیر، نگرانی‌هاو بحث‌هایی را در میان محافل کارشناسی و کارشناسان نسبت به محقق شدن یا نشدن درآمدهای نفتی دولت مطابق با قانون بودجه سال‌جاری موجب شده است.
به گزارش «همشهری»، برخی کارشناسان پیش از این و در جریان بررسی و تصویب لایحه بودجه ۸۹، قیمت ۶۵ دلار برای هر‌بشکه نفت خام را غیرقابل تحقق یا با حاشیه امنیت کم ارزیابی کرده بودند.
در مقابل، دیگر کارشناسان به‌ویژه کارشناسان شاغل دولتی براین باور بوده و هستند که قیمت مورد نظر محقق می‌شود.
در این زمینه محمد علی خطیبی، نماینده دائم ایران در اوپک به «همشهری» گفت: متوسط قیمت نفت اوپک در سال‌جاری به کمتر از ۶۵ دلار نخواهد رسید. وی تاکید کرد: اگر رویدادی غیرقابل پیش‌بینی را شاهد نباشیم انتظار تحقق متوسط قیمت نفت مورد نظر در بودجه قوی است.
خطیبی افزود: اکثر کارشناسان در پیش‌بینی‌های خود براین باورند که قیمت نفت خام در سال میلادی جاری بین ۷۰ تا ۸۰ دلار خواهد بود و به این ترتیب قیمت ۶۵ دلار برای نفت خام ایران قیمت متوسط دور از انتظاری نیست.
● حاشیه امنیت قیمت نفت کم است
با وجود این، نرسی قربان کارشناس این صنعت نیز در گفت‌وگو با خبرنگار ما با تاکید براینکه پیش‌بینی قیمت نفت با توجه به ارتباط آن با عوامل متعدد که برخی از آنها هیچ ارتباطی با نفت و صنعت نفت و بازار آن ندارند، بسیار دشوار و حتی غیرممکن است، گفت: حاشیه امنیت قیمت پیش‌بینی شده در بودجه با برآوردهایی که از قیمت نفت منتشر شده بسیار کم است.
وی افزود: این شرایط موجب می‌شود که نگرانی از احتمال محقق‌نشدن متوسط قیمت نفت خام ایران در طول سال همچنان ادامه داشته باشد. به گفته قربان، براساس برخی پیش‌بینی‌های مکرر احتمال تحقق متوسط قیمت ۷۰ تا ۸۰دلار وجود دارد اما این متوسط قیمت باید در طول سال ادامه داشته باشد و با توجه به اینکه متوسط قیمت نفت خام ایران حدود ۳ تا۴ دلار کمتر از قیمت پایه جهانی است بدون شک ۶۵ دلار در مرز ناامنی قیمت قرار دارد.
این کارشناس نفتی اضافه کرد: در حال حاضر به نیمه سال‌جاری میلادی نزدیک می‌شویم و قیمت متوسط سال میلادی تا‌کنون به کمتر از۷۰ دلار نرسیده است اما سال مالی در ایران از ۲۱ مارس یعنی اول فروردین آغاز شده و هنوز نیمه نخست سال مالی هستیم.
وی افزود: آنچه می‌توان گفت این است که قیمت ۶۵ دلار قابل تحقق است ولی نمی‌توان بدون نگرانی سال را به‌پایان برد. با وجود این، محمدعلی خطیبی بر این باور است که تا‌کنون متوسط قیمت نفت اوپک از ابتدای سال جدید میلادی ۷۰ دلار بوده است و این میزان قیمت احتمال تحقق پیش‌بینی قیمت نفت ۶۵ دلار در بودجه سال ۸۹ را قابل تحقق نشان می‌دهد.
● درآمدهای نفتی از طریق پالایشگاه بوشهر محقق می‌شود
در این زمینه، کاظم دلخوش، نماینده مجلس و عضو کمیسیون اقتصادی با تاکید براینکه مسئله بحران اقتصادی در اقتصاد جهان سپری شده، تاکید کرد: قیمت نفت که در بودجه پیش‌بینی شده است محقق می‌شود. امروز بازار در شرایط خوبی است و به‌نظر من هیچ نگرانی‌ای وجود ندارد.
وی تاکید کرد: قیمت نفت امسال بالاتر از ۷۰دلار خواهد بود و همه کارشناسان همین را می‌گویند. بنابراین در سال‌جاری قیمت ۶۵دلار برای نفت خام ایران محقق می‌شود.
● ۶۵ دلار یک ریسک بود
در مقابل، عماد حسینی، عضو کمیسیون انرژی مجلس بر این باور است که از قبل نیز وی و برخی نمایندگان در مورد این مسئله هشدار داده بودند. وی افزود: ما از قبل قیمت ۶۵دلار را برای بودجه سال۸۹ یک ریسک دانسته بودیم. بحران اقتصادی آمریکا در اروپا تکرار شده و برخی نگرانی‌ها از وقوع آن در اقتصاد آسیا که بزرگ‌ترین خریدار نفت ایران است وجود دارد.
این نگرانی‌ها برای عدم‌تحقق بودجه وجود دارد. کارشناسان باید بررسی کنند و پاسخ دهند که اگر بحث درآمد محقق نشود درخصوص عدم‌تحقق بودجه به‌خصوص در بخش عمرانی چه باید کرد.
حسینی اضافه کرد: امیدواریم تدبیری اندیشیده شود. در این زمینه، پیش‌بینی در داخل برای خطرات احتمالی و در اوپک برای نزول احتمالی قیمت باید برنامه‌ریزی شود.
هفته گذشته قیمت نفت خام به زیر ۷۰ دلار کاهش یافت اما با کاهش احتمال جنگ بین ۲‌کره و تشدید نشت نفت در خلیج مکزیک و توقف حفاری در این منطقه شاخص قیمت نفت تا ۷۴ دلار نیز افزایش یافت. قیمت نفت خام ایران همواره به‌طور متوسط ۳ تا۴ دلار کمتر از قیمت شاخص جهانی است.

نمودار درون تشکیلاتی پالایشگاه بوشهر

88/06/01 پتروسینا غیر موظف عضو هیات آقای منصور معظمی
88/09/02 صندوق بازنشستگی غیر موظف عضو هیات آقای مرتضی رجبی اسلامی
88/07/04 پولیکا نوین موظف نائب رئیس آقای اسکندر آزادیخواه جهرمی
88/06/01 صبا تامین موظف مدیر عامل آقای محمدرضا سیفی
88/06/01 سرمایه گذاری صنایع پتروشیمیایی وشیمیایی تامین غیر موظف رئیس هیات آقای فرامند هاشمی زاده

سرمایه سهامداران
160 میلیارد ریال 56.83% شرکت سرمایه گذاری پتروشیمیایی تامین
ارزش هر سهم 12.44% سرمایه گذاری صندوق بازنشستگی
1000 ریال 5.07% شرکت بیمه ایران
حسابرس / بازرس قانونی 1.35% تولیدی پلیمرهای صنعتی
موسسه حسابرسی دش و همکاران 24.31% سایر

مدیرعامل پالایشگاه بوشهر در لیست جدید تغییرات
چگاسه: عبدالرسول رزاقی مدیرعامل شرکت پالایش گاز بوشهربر اساس اعلام منابع خبری در لیست جدید تغییرات وزارت نفت قرار دارد و قرار است جای خود را به فرد دیگری دهد.
به گزارش خبرنگار «چگاسه»: اخیراً سایت‌های خبری به نقل از منابع موثق خود خبر از تغییر و تحولات مدیریتی وزارت نفت داده‌اند که از آن جمله مدیرعامل پالایشگاه گاز فجر جم است.
"جهان" سایت خبری نزدیک به زاکانی نماینده اصولگرای تهران در مجلس شورای اسلامی با اعلام تعدادی از اسامی این افراد تاکید کرده تعدادی از مدیران صنعت نفت که در دولت نهم در پستی منصوب شده اند با دیگر مدیران جابه جا می‌شود.
این سایت زمان تغییر این مدیران را طی دو دوره تا اسفند 88 و تا اردیبهشت 89 اعلام کرده و گفته است: " به طوری که آن دسته از مدیرانی که به طور مستقیم برای تامین گاز و فرآورده های نفتی صنایع، نیروگاهها و مردم در فصل زمستان مسئولیت دارند، قرار شده در فاز دوم تغییرات و تا اردیبهشت ماه سال آینده که برودت هوا افزایش می یابد، تغییر کنند. "
جهان در بخشی از خبر خود آورده است:
"بررسی آخرین وضعیت تغییر و تحولات مدیریتی وزارت نفت نشان می دهد که پس از برکناری و یا جابه جایی نزدیک به 50 مدیرعامل، مدیر کل و برخی از مدیران میان دستی در طی سه ماه گذشته، اخیرا مشاوران ارشد سید مسعود میرکاظمی وزیر نفت در خارج و داخل صنعت نفت لیست های جدیدی را برای آغاز دور جدید تغییرات مدیران صنعت نفت تهیه کرده اند.
مشاوران میرکاظمی با بررسی پرونده و پایش سابقه مدیریتی اکثر مدیران ارشد و میان دستی صنعت نفت، قصد دارند برخی مدیرانی را که از دولتهای قبلی در سطوح مختلف فعالیت می کنند، برکنار کنند.
همچنین در تصمیم دیگری قصد دارند تعدادی از مدیران صنعت نفت که در دولت نهم در پستی منصوب شده اند را با دیگر مدیران جابه جا کنند.این لیستها پس از تدوین و پایش نهایی به مدیران عامل شرکت های ملی نفت ایران، گاز، پالایش و پخش نفتی و پتروشیمی ارسال شده است که به استثنای "سیف الله جشن ساز" سایر معاونین وزیر نفت قصد انجام تغییرات بر اساس لیست های مورد اشاره را دارند. گفته می شود با توجه به اختلاف سید مسعود میرکاظمی و سیف الله جشن ساز، تاکنون مدیرعامل شرکت ملی نفت حاضر به تغییر مدیران شرکتهای مختلف نفتی بر اساس نظر وزیر نفت نشده است قرار است تغییرات جدید مدیریتی در سطح شرکت های ملی گاز، پالایش و پخش نفتی و پتروشیمی در دو دوره زمانی ( تا اسفند 88 – تا اردیبهشت 89) انجام شود.
به طوری که آن دسته از مدیرانی که به طور مستقیم برای تامین گاز و فرآورده های نفتی صنایع، نیروگاهها و مردم در فصل زمستان مسئولیت دارند، قرار شده در فاز دوم تغییرات و تا اردیبهشت ماه سال آینده که برودت هوا افزایش می یابد، تغییر کنند.
لیست برخی از مدیران ارشد و سطح بالای صنعت پالایشگاه بوشهر به استثنای شرکت ملی نفت ایران به شرح ذیل است:
حسن منتظر تربتی مدیر دیسپاچینگ شرکت ملی گاز ایران
مصطفی علوی مدیرعامل شرکت گاز خودرو ایران
باقر بان مدیر نظارت بر تولید و هماهنگی شرکت ملی گاز ایران
اصغر سهیلی پور مدیر برنامه ریزی شرکت ملی گاز ایران
ناصر رئیسی رئیس کارگروه اصل 44 شرکت ملی گاز ایران
رضا الماسی مدیرعامل شرکت انتقال گاز ایران
منوچهر طاهری مدیرعامل پالایشگاه گاز بید بلند
رسول رزاقی مدیرعامل پالایشگاه گاز بوشهر
علی پاک سرشت مدیر پژوهش و فن آوری شرکت ملی گاز ایران
علیرضا غریبی مدیرعامل شرکت ملی مهندسی گاز ایران
ناصر نوروز شاد مدیر عامل شرکت بازرگانی گاز ایران
مسعود حسنی مدیرعامل پالایشگاه گاز هاشمی نژاد
حسین ایزدی مدیر عامل شرکت خطوط لوله و مخابرات نفت ایران
فرید عامری مدیر عامل شرکت ملی پخش فراورده های نفتی
منوچهر آقانژاد مدیر عامل شرکت پالایش نفت ایران
علیرضا امینی مدیر سامانه هوشمند سوخت
غلامرضا ربانی مدیر بازرگانی شرکت ملی پخش فرآورده های نفتی ایران
علیرضا ابهجی مدیر عامل پالایشگاه نفت بوشهر
علیرضا امین مدیر عامل پالایشگاه نفت بندرعباس
اصغر صالحی مدیرعامل شرکت مهندسی و ساختمان نفت ایران
اصغر ساجدی مدیر مهندسی و ساختمان شرکت ملی مهندسی و ساختمان نفت ایران
علی یزدانی مدیر عامل منطقه ویژه اقتصادی انرژی پتروشیمی
علی محمد بساق زاده مدیر نظارت بر تولید شرکت ملی صنایع پتروشیمی
محمد حسن پیوندی مدیر برنامه ریزی شرکت ملی صنایع پتروشیمی
داوود شاد دل مدیرعامل شرکت بازرگانی پتروشیمی
محمد صفائیان مدیر تشریفات شرکت ملی صنایع پتروشیمی"
شرکت پالایش گاز بوشهرتا قبل از راه اندازی فاز های 4 و 5 پارس جنوبی، بزرگترین تولید کننده گاز در کشور بود و در حال حاضر رتبه دوم را از لحاظ تولید گاز در کشور دارا می باشد و 27 درصد گاز مصرف خانگی کشور را تولید می‌کند.
علاوه بر تولید 110 میلیون متر مکعب استاندارد گاز طبیعی در روز روزانه بالغ بر چهل هزار(40000) بشکه مایعات گازی نیز در این پالایشگاه تولید میشود و علاوه بر این روزانه توان تولید 50 تا 100 تن " ال پی جی " در این پالایشگاه وجود دارد و این آمار در کنار تامین حدود30 درصد گاز مصرف خانگی کشور نقش ما را در تامین سبد انرژی کشور مشخص می نماید.
مهندس عبدالرسول رزاقی دارای مدرک تحصیلی مهندسی مکانیک و دارای 35 سال سابقه فعالیت در وزارت نفت است و به نظر نمی‌رسد تا پایان بازنشستگی وی زمان چندانی باقی مانده باشد.
با حضور وزیر نفت،‌ مراسم تودیع مهندس عادل نژاد سلیم و معارفه عبدالحسین بیات بعد از ظهر امروز (چهارشنبه 6 آبان) در ساختمان شرکت ملی صنایع پتروشیمی برگزار شد.
به گزارش خبرنگار شانا،‌ دکتر سیدمسعود میرکاظمی،‌ امروز با صدور حکمی مهندس عبدالحسین بیات را به عنوان مدیرعامل جدید شرکت ملی صنایع پتروشیمی منصوب کرد.
وزیر نفت در باره انتصاب مدیرعامل جدید شرکت ملی صنایع پتروشیمی افزود: برخی‌ها جایگاه ها نیازمند نیروهای جدید و جوان است، بر این اساس برای شرکت ملی صنایع پتروشیمی نیز مدیرعامل جدید معرفی شد.
وی با تأکید بر اینکه همواره تغییر در سازمان در راستای بهبود، برطرف کردن مشکلات سازمان و موفقیت های اقتصادی انجام می‌شود از خبرنگاران درخواست کرد برای خبررسانی این تغییرها از واژگانی مانند برکناری استفاده نکنند.
میرکاظمی تصریح کرد: با تغییر آقای نژاد سلیم، ایشان در جایگاه مناسب تری متناسب با خصوصیاتشان، خدمت خواهند کرد.
آشنایی با ساختار تشکیلاتی پالایشگاه بوشهر
عبدالحسین بیات کارشناس ارشد (فوق لیسانس) مدیریت کسب و کار (MBA) از دانشگاه کالگری (که در دانشگاه صنعتی شریف برگزار گردید) در سال 1341 در حومه شهرستان خمین متولد شد و تا سطح تحصیلات متوسطه در آن شهر ادامه تحصیل داد.
وی در سال 1363 با ورود به دانشگاه نفت بوشهر (دانشکده مهندسی نفت فعلی اهواز) عملاً به مجموعه صنعت نفت وارد شده و با تمام ساختار وزارت نفت آشنا شد. ابتدا در رشته مهندسی شیمی، گرایش پالایش گاز و سپس با تغییر رشته در مهندسی مکانیک گرایش حرارت و سیالات در سال 1368 فارغ التحصیل و به صنعت در حال رشد پتروشیمی کشور پیوسته و در ده ها دوره آموزش ضمن خدمت شرکت کرد.
مهندس بیات ابتدا در فاز ساختمان و نصب پتروشیمی اراک شروع بکار نموده و خیلی زود به یکی از مسئولین فعال طرح مجتمع پتروشیمی اراک تبدیل و در فعالیت های ساختمان و نصب، پیش راه اندازی و راه اندازی واحدهای مختلف آن مجتمع فعالانه شرکت کرد.
بعد از راه اندازی طرح مجتمع پتروشیمی اراک نیز در سازمان خدمات فنی همزمان هم در فعالیت ساختمان و نصب پروژه های توسعه ای شرکت کرده و هم سالهای متمادی در فعالیت های بهره برداری، نگهداری، تعمیرات اساسی و پروژه های بهینه سازی کیفیت محصولات و افزایش ظرفیت حضوری فعال داشته است.
وی از سال 1358 در سمت مدیرعامل شرکت پتروشیمی بوشهر (مجری طرح در منطقه عسلویه) به خدمتگذاری ادامه داد. از مسئولیت ها و سوابق اجرایی عبدالحسین بیات می توان به خدمت در نهاد مقدس بسیج طی سالهای متمادی و مشارکت در جبهه های دفاع مقدس و پذیرش مسئولیت های مختلف، نماینده دانشجویان دانشکده نفت بوشهر، مسئول ستاد پشتیبانی جبهه و جنگ و عضو انجمن اسلامی دانشجویان آن دانشکده، مسئول کنترل کیفیت و اسناد فنی طرح مجتمع پتروشیمی اراک، رئیس بازرسی مکانیک، رئیس بازرسی جوش و آزمایشات غیر مخرب، مسئول کل فیزیک بهداشت مجتمع، رئیس بازرسی فنی، رئیس کمیته خودکفایی، مسئول گروه های بازرسی فنی در تعمیرات های اساسی مختلف، عضو شورای حل اختلاف و عضو سازمان MC و عضو کار گروه های مختلف پتروشیمی اراک، شرکت در تعمیرات اساسی پالایشگاه ها، تدریس در دانشکده فنی مهندسی دانشگاه اراک، مدیرعامل و نایب رئیس هیات مدیره پتروشیمی بوشهر و هماهنگ کننده تخصیص منابع به طرح های شرکت ملی صنایع پتروشیمی اشاره کرد. گفتنی است؛ مهندس بیات یک بار در سطح شرکت ملی صنایع پتروشیمی و یک بار نیز در سطح ملی بعنوان کارمند نمونه انتخاب شده است.

گزارش تصویری/ مجتمع پتروشیمی جدید بوشهر پس از پنج سال
بوشهر - خبرگزاری مهر: مجتمع پتروشیمی جدید در حال ساخت بوشهر از مصوبات دور اول سفرهای استانی هیئت دولت است که پس از گذشت پنج سال روند کندی را در ساخت و آماده سازی طی می کند.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   32 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

پایان نامه بهینه سازی کانورتور آمونیاک شماره 2 پتروشیمی رازی

اختصاصی از سورنا فایل پایان نامه بهینه سازی کانورتور آمونیاک شماره 2 پتروشیمی رازی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این فایل در قالب ورد و قابل ویرایش در 84 صفحه می باشد.

فهرست

ردیف

عنوان

صفحه

1

مقدمه

9-2

2

آشنایی با Converter D-105

11-9

3

شرح پروژه

13-12

4

فعالیت های بهینه سازی کانورتور

55-13

5

مدت اجرای پروژه و نحوه پیشرفت

58-55

6

خاتمه و تشکر

58

7

ضمیمه 1(طرح راهنمای نصبTop Exchanger Shell )

60

8

ضمیمه2( نقشه شابلن برشکاری)

61

9

ضمیمه3(لیست تجهیزات)

66-62

10

ضمیمه 4(ترکیب گروه اجرایی)

67

11

ضمیمه 5(محاسبات و نقشه Auxiliary Platform )

77-68

مقدمه:

امروزه نقش کلیدی صنعت پتروشیمی در توسعه اقتصادی کشورهای مختلف جهان بر کسی پوشیده نیست و نیاز روز افزون جوامع بشری به محصولات تولیدی آن، توجه کشورها را به ایجاد کارخانه‌های تولیدی و جلب سرمایه به سمت پتروشیمی معطوف داشته است. یکی از مهمترین ویژگیهای صنعت پتروشیمی ارزش افزوده بسیار بالای آن است. بدین معنی که با تغییرات شیمیایی و فیزیکی بر روی هیدروکربورهای نفتی و گازی می‌توان ارزش محصول را به میزان 10 تا 15برابر افزایش داد.

خوشبختانه به دلیل وجود منابع اولیه فراوان (نفت و گاز) و عوامل دیگر، تولید مواد پتروشیمی در ایران مورد توجه و عنایت خاصی قرار گرفته است.

ارزش محصولات پتروشیمی کشورمان هم اکنون 5/8 میلیارد دلار در سال برآورد شده است..مجتمع پتروشیمی رازی که یکی از قدیمی ترین واحد های تولید محصولات پتروشیمی و دومین تولید کننده بزرگ این محصولات در کشور است نقش استراتژیکی در این صنعت دارد.  در ادامه توضیحات مختصری در خصوص مواد اولیه مصرفی، واحدهای تولیدی و محصولات این مجتمع عظیم ارائه می گردد.

مواد اولیه مصرفی:

• گاز:

اصلی‌ترین خوراک مجتمع گاز است که از هفت حلقه چاه اختصاصی واقع در منطقه مسجد سلیمان استخراج می‌گردد. عمق این چاه‌ها از 3960 تا 4270 متر است که گاز مورد نیاز مجتمع را با فشاری در حدود 150 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع (2200 پوند بر اینچ مربع) تامین می‌نمایند.

این گاز حاوی 24درصدهیدروژن سولفوره ،64درصد متان و 11درصد گاز کربنیک است و بقیه آن را هیدروکربورهای سبک تشکیل می‌دهد که مخلوط آنها را (گاز ترش) می نامند. گاز ترش پس از نم‌زدایی در واحد جذب آب (DEHYDRATION PLANT)  مسجد سلیمان، به وسیله یک خط لوله 20 اینچی به طول 174 کیلومتر که حداکثر ظرفیت آن در حال حاضر حدود 220 میلیون فوت مکعب در روز می‌باشد، به مجتمع فرستاده می‌شود.

چنانچه در پاره‌ای از مواقع میزان گاز مذکور جوابگوی نیاز مصرفی مجتمع نباشد، کمبود آن از طریق شرکت ملی گاز منطقه اهواز تامین می‌گردد.

گزارش کارآموزی واحد الفین پتروشیمی اراک

اختصاصی از سورنا فایل گزارش کارآموزی واحد الفین پتروشیمی اراک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:88

فهرست مطالب:
عنوان    صفحه
الف - پتروشیمی اراک در یک نگاه    4
- هدف     4
- سهامداران     4
- تاریخچه     5
- تولیدات مجتمع    5
- موقعیت مجتمع     5
- تاریخچه احداث     5
- اهمیت تولیدات مجتمع     6
- خوراک مجتمع     7
- نیروی انسانی     7
- مصارف تولیدات مجتمع     8
- واحدهای مجتمع     9
- واحدهای سرویس های جانبی     10
- دستاوردهای مجتمع     11
- حفظ محیط زیست     11
- اسکان و امکانات رفاهی     12
ب _ تجهیزات     14
- شیر (VALVE)    14
- ظروف یا مخازن (VESSELS)    17
- مبدل حرارتی (HEAT EXCHANGER)    18
- پمپ (PUMP)    20
- بخار آب STEAM))    25
- مولد بخار (STEAM GENERATION UNIT)    26
- برجها (TOWERS)    28
ج – آشنائی با قسمتهای مختلف واحد الفین و نحوة کارکرد و شرایط عملیاتی آن :    32
- مبنای طراحی     33
- شرح پروسس     39
- شرح کنترل واحد     45
- سرویسهای جانبی     47
- مقررات پیشگیری از حوادث     50
- مخازن محصول :    52
    
    
د – واحد هیدروژناسیون بنزین پیرولیزP.G.H :    55
جزئیات عملیات :    58
- راکتور هیدروژناسیون     61
عملیات جداسازی :    73
- برج 1001 ( DEPANTANIZER )     73
- برج 1003 (DEHEXANIZER)    80
- برج 1002 (DEHEPTANIZER)    82
- جداول     85

چکیده:

پتروشیمی اراک در یک نگاه
هدف:
ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا وتبدیل آنها به فراورده های نهایی پلیمری و شیمیایی.
سهامداران :
1-    شرکت ملی صنایع پتروشیمی
2-    شرکت سرمایه گذاری بانک ملی ایران
3-    سازمان تامین اجتماعی
4-    سازمان بازنشستگی کشوری
5-    شرکت سرمایه گذاری تدبیر
6-    سایر سهامداران
سرمایه نقدی شرکت : 600 میلیارد ریال
تاریخچه :
مجتمع پتروشیمی اراک جهت تولید مواد پایه‌ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فراورده‌های نهایی پلیمری و شیمیایی با سرمایه نقدی حدود 600 میلیارد ریال احداث گردید . سهامداران آن ، شرکت ملی صنایع پتروشیمی اراک و بانک ملی ایران که 49 % از سهام را در اختیار دارد می‌باشند.
تولیدات مجتمع :
در ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1108000 تن مواد پایه‌ای ، میانی و نهایی می‌باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فرآورده‌ها به خارج از کشور صادر می‌گردد.
موقعیت مجتمع :
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک – بروجرد و در زمینی به وسعت 738 هکتار قرار گرفته است .
تاریخچه احداث :
این مجتمع یکی از طرح‌های زیربنایی و مهم می‌باشد که در راستای سیاست‌های کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با هدف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات فرآورده‌های مازاد ایجاد گردیده است . این طرح در سال 1363 بتصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرار گرفت .
در ادامه کار واحدهای دیگر مجتمع تکمیل گردید و هر ساله با راه‌اندازی سایر واحدها ، شرکت بسوی بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع‌تر پیش‌ میرود . در سال 1378 با بهره‌برداری از واحد اتانول آمین زنجیره تولیدات مجتمع تکمیل گردید .
از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسی‌های دقیق عملکرد مجتمع ، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .
اهمیت تولیدات مجتمع :
از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از داننش های فنی وتکنولوژی و فرآیندهای پیشرفته میباشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل میشود. از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را میتوان یافت که از مانند مجتمع پتروشیمی اراکترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات تولیدات نظیر سموم علف کش ها  را یکجا داشته باشد. مجتمع پتروشبمی اراک از لحاظ تنوع , ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر
می باشد.
خوراک مجتمع :
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاه اصفهان واراک از طریق خطوط لوله تامین می شود . خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمنا حدود 6000 تن آمونیاک و حدود 153000 تن در سال اکسیژن در واحد جداسازی هوا در مجتمع تولید
می گردد.
نیروی انسانی :
کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر 1847 نفر می باشد که حدود 1280 نفر فنی و 567 نفر ستادی میباشد . بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت شامل 1000 نفر نیرو در بخشهای خدماتی تعمیراتی وغیره در مجتمع فعالیت دارند.

 
 مصارف تولیدات مجتمع :
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع ودارای طیف گسترده است . در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فراورده ها شامل اکسید اتیلن / اتیلن گلایکلها – اسید استیک / وینیل استات – دو اتیل هگزانول و بوتانلها و اتانل آمینها به اضافه سموم علف کشها  کاملا در کشور منحصر به فرد می باشد و نیاز صنایع
مهمی را در کشور تامین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود .
در بخش پلیمری نیز فراورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده که بعنوان نمونه می توان گرید های مخصوص تولید سرنگ یک بار مصرف – کیسه سرم –بدنه باطری – گونی آرد – الیاف و همچنین ماده اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب و فاضلاب   و گاز و لاستیک P.B.R را می توان نام برد .
اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است . در ارتباط تولیدات  مجتمع سهم بسزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می کند.