دانلود طرح توجیهی کارخانه تولید طناب نایلونی

اختصاصی از سورنا فایل دانلود طرح توجیهی کارخانه تولید طناب نایلونی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

طناب نایلونی در زندگی روزمره در موارد مختلفی استفاده می‌شود یکی از مهمترین موارد استفاده از آن در سواحل جنوب و شمال جهت کارهای صیادی می‌باشد. در شناورهای صیادی جهت ساختن تور ماهی و تورمیگو به میزان بسیار زیادی از طناب‌های قطر 12 و 14 و 16 و 18 میلیمتر استفاده می‌شود.

جهت لنگر نیز از طناب 20 الی 35 میلیمتر و جهت بستن سایبانها و استفاده در قرقره‌های چند ردیفه از انواع طناب نایلونی از قطرهای 6 الی 35 میلیمتر استفاده می‌شود.

یک موتور لنج صیادی برای ساختن تور ماهی و میگو ممکن است تا 10000 متر طناب از قطرهای مختلف مصرف کند. در لنج های باری و کشتی‌ها هر کدام در حد وفور از طناب جهت انجام بسیاری از کارهایشان استفاده می‌نمایند. در حال حاضر مقادیر زیادی طناب از خارج وارد میشود تا نیاز موجود را رفع نماید. احداث یک کارخانه تولید طناب مخصوصا در استانهای ساحلی امری ضروری و گامی مثبت به شمار می‌آید.

2- مشخصات فنی کالا

کالای تولید شده از جنس پولی پروپیلن (Poly propylene) از قطر 6 الی 35 میلیمتر خواهد بود. نوع دیگر از طناب از جنس پولی اتیلن (Poly propylene) را نیز با استفاده از ماشین آلات این طرح می‌توان تولید نمود که هر دو در بازار مصرف استفاده می‌شوند نوع اول از مرغوبیت و استحکام بیشتری برخوردار است. در این طرح فرض شده است که از هر نوع به مقدار مساوی

تولید خواهد شد

- برای تشکیل هر شرکت تعاونی، بدواً لازم است عده‌ای مرکب از حداقل 7 نفر متقاضی حائز شرایطی قانونی مربوط جهت عضویت در آن جلسه عمومی موسس را بر اساس مفاد 31 و 32 قانون بخش تعاونی اقتصاد جمهوری اسلامی ایران تشکیل داده و سه نفر را از بین خود بعنوان هیات موسس مامور تمهید مقدمات تشکیل تعاونی از جمله تهیه کلیات طرح پیشنهاد و اساسنامه دعوت به عضویت افراد واجد شرایط و برگزاری اولین مجمع عمومی عادی (در صورت موافقت وزارت/اداره کل تعاون با تشکیل تعاونی) نمایند.

هیات مزبور پس از مطالعات و بررسیهای کافی طرح مشتمل بر توجیه ضرورت تشکیل تعاونی، اعلام تعداد و مشخصات داوطلبان اولیه عضویت (و مهارت و تخصصهای آنان در تعاونیهای تولیدی) نحوه تدارک سرمایه و دیگر امکانات مورد نیاز برای تشکیل و شروع فعالیت تعاونی، قید میزان سهمی که هر عضو باید در جهت تامین سرمایه شرکت (با تعیین مقدار لازم التادیه آن) خریداری نماید قید میزان سهمی که هر عضو باید در جهت تامین سرمایه شرکت (با تعیین مقدار لازم التادیه آن) خریداری نماید اعلام نام بانک یا موسسه اعتباری که در نظر است اقدام به افتتاح حسابجاری در آن شود شرح میزان و نحوه سرمایه‌گذاری و مشارکت وزارتخانه ، سازمان و یا شرکت دولتی وابسته یا تحت پوشش دولت، بانک ،‌ نهاد انقلاب اسلامی و یا تعاونی دیگر (در صورتیکه واحدی از واحدهای مزبور قبول سرمایه‌گذاری و مشارکت نموده باشند تهیه نموده و ضمن معرفی نماینده تام الاختیار (برابر فرم شماره 1) به وزارت / اداره کل تعاون ارائه کند.

2- وزارت / اداره کل تعاون متعاقب وصول کلیات طرح پیشنهادی و تقاضا نامه موافقت با تشکیل تعاونی (فرم شماره 1) طرح تهیه شده از سوی هیات موسس را بر اساس ضوابط مقرر در آئین نامه اجرائی قانون بخش تعاونی اقتصاد جمهوری اسلامی این مورد بررسی و اظهار نظر قرار داده و در صورت اعلام موافقت نمونه اساسنام و فرمهای مورد نیاز را که برای سهولت کار مراجعین تهیه شده در اختیار نماینده هیأت موسس قرار میدهد.

شامل 38 صفحه فایل word

گزارش کارآموزی کارخانه ی کاشی مریم

اختصاصی از سورنا فایل گزارش کارآموزی کارخانه ی کاشی مریم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:170

فهرست مطالب:
عنوان                                    صفحه
مقدمه و تاریخچه    1
آسیا کردن و سایش    3
اسپری درایر    19
پرس    40
خشک کردن    59
پخت    72
لعاب    102
درجه بندی    123
فعالیتهای انجام شده    132

مقدمه
تمدن کهن ایران زمین سهم بزرگی در تکامل فرهنگ و تمدن بشری داشته است. سفال های به دست آمده از کاوش های باستان شناسی بر قدمت چندین هزار ساله هنر و صنعت سرامیک در این مرز و بوم گواهی می دهند. به طوری که در بررسی تاریخ تکامل صنعت سرامیک در جهان اذعان شده است که استفاده از چرخ کوزه گری در سرزمین ایران به حدود هزاره پنجم و کاربرد لعاب به هزاره دوم قبل از میلاد باز می گردد.
گرچه قرون ششم و هفتم هجری را دوره اوج شکوفایی و عصر طلایی هنر و صنعت سرامیک در ایران نامیده اند اما تا چند قرن پس از آن و پیش از انقلاب صنعتی اروپا نیز شکوه و عظمت خود را حفظ کرد. این صنعت همچون دیگر صنایع در ایران نتوانست دوره گذار به تولید انبوه صنعتی را به خئبی طی کند. بعنوان مثال پیش از آغاز بکار اولین کارخانه کاشی در سال 1339 تولیذ به صورت دستی انجام می گرفت و تعداد کارخانجات کاشی پیش از انقلاب از انگشتان یک دست تجاوز نمی کرد.
سابقه تاریخی، ذخائر مناسب مواد اولیه و همچنین توجه و همت دست اندرکاران این صنعت در دو دهه اخیر و به خصوص راه اندازی کارخانجات متعدد در چند سال گذشته، رشد چشمگیری در کمیت و کیفیت کاشی در ایران بوجود آورده است به طوری که تولید امروز کاشی به مرز یکصد میلیون متر مربع نزدیک شده و روز بروز در حال افزایش می باشد. چنین پیشرفت هایی توجه بیش از پیش به منابع مطالعاتی و افزایش آگاهی های علمی و تخصصی در این زمینه را می طلبد.
در این راستا شرکت کاشی مریم در 5 کیلومتری شهر میبد ، شهر کهن دژ ایران، شهر سفال های رنگارنگ و ماندگار ، در سال 1381 در زمینی به مساحت 25 هکتار فعالیت خود را با تعهد والای سرمایه گذاران ، مدیران ، کارشناسان مجرب صنعت کاشی آغاز کرد.
 
آسیا کردن و سایش
 
1-1-تعریف و هدف از سایش ( آسیا کردن ) موادجامد
آسیا کردن و سایش مواد جامد شامل عملیاتی است که هدف آن کاهش ابعاد و اندازه مواد است. این عمل با خرد کردن اولیه ذرات درشت آغاز می شود و با پودر کردن خاتمه می یابد.
با این وجود، هدف از خرد کردن تنها بدست آوردن ذرات کوچک از مواد درشت دانه نیست بلکه هدف از آن، فراهم کردن ذراتی با قطر متوسط و مشخص و با دانه بندی مناسب برای تولید محصول می باشد.
به طور کلی، دلایل فراوانی برای خرد کردن مواد جامد وجود دارد، با وجود این می توان گفت که گستردگی سطح ویژه مواد باعث می شود که توده های هموژن و واکنش های شیمیایی کامل تری را در زمان های کوتاه تر بدست آوریم.
2-1-اثرات ایجاد شده حین آسیا و انتخاب ماشین آلات
اعمال صورت گرفته در طی سایش عبارتند از:
a)فشردگی ساده ( خرد کردن )
b)کوبش و ضربه ( از اجزاء دستگاه به ماده )
c)ضربه( از ماده به دستگاه)

گزارش کار آموزی کارخانه نساجی نیکو باف

اختصاصی از سورنا فایل گزارش کار آموزی کارخانه نساجی نیکو باف دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:65

چکیده:

گذری بر تاریخچه کارخانه ی نیکو باف :

شرکت ریسندگی بافندگی نیکو باف ( سهامی خاص ) به سال 1352 تاسیس و در سال 1354 به بهره برداری رسید . در بدو شروع کار محل استقرار کارخانه در تهران ، و سپصس به شهرک صنعتی کاوه منتقل شد . این کارخانه تا سال 1383 تولید پتوی ژاکارد ( مینگ ) را در دستور کار خود داشته است و دارای خطوط ریسندگی ، بافندگی و رنگرزی و تکمیل بوده ; تعویض و تولید پتوی راشل ( سیلک ) جایگزین گردید . هم اکنون این کارخانه دارای خطوط مقدمات بافندگی ، بافندگی ، چاپ و تکمیل می باشد .
تولیدات این کارخاننه به صورت مستقیم در داخل در کلیه استانهای کشور پخش و از طریق برخی نمایندگی ها به کشور های افغانستان ، پاکستان و عراق صادر می گردد .
محل استقرار کارخانه :
کارخانه نیکو باف در شهر صنعتی کاوه در 20 کیلومتری شهر ساوه ساخته شده است . لازم به ذکر است که این شهر صنعتی بزرگترین شهر صنعتی در ایران می باشد و دارای هتل ، پارک، آتش نشانی ، آپارتمان های مسکونی ، خط واحد ، آژانس و غیره می باشد .‍‍‍‍‍

چارت سازمانی کارخانه  :





شرکت نیکو باف از آنجا که در یک شرکت خصوصی می باشد دارای یک چارت سازمانی ساده می باشد . به عنوان مثال مدیر کارخانه خود مدیر فروش نیز است و همچنین رئیس دفتر .
تعداد پرسنل :
اکثر پرسنل کارخانه ی نیکو باف بومی بوده و از شهر ساوه می باشند . در کل 143 نفر در این کارخانه مشغول به کار هستند که از این تعداد 5 نفر که کارشان رفوگری  طاقه ها است و بقیه کارکنان مرد می باشند . این کارخانه فاقد مهندس تکنولوژ بوده و 2 مهندس شیمی در این واحد صنعتی فعالیت دارند !
سیستم های تهویه ، سرمایش ، گرمایش ، آب و برق کارخانه :
از آنجا که نوع نخ بکار رفته در این کارخانه پلی استرو اکرلیک می باشد در این واحد هیچ گونه کنترل خاصی روی رطوبت و دمای سالن ها صورت نمی گیرد و تنها به مکش پرز های معلق حاصل از خارزنی در سالن تکمیل به وسیله ی کانال های تهویه اکتفا می شود .
سیستم گرمایش و سرمایش این کارخانه نیز بسیار ابتدایی بوده در تابستان از کولر و در زمستان از بخاری سالنی استفاده می شود . هر چند در سالن چاپ در زمستان نیازی به استفاده از بخاری وجود ندارد .
و آب کارخانه برای استفاده در سالن چاپ و همچنین بویلر سخت گیری می شود
در ضمن دو ژنراتور برای استفاده در ساعات پیک یا قطع برق سرویس شده همیشه آماده به کار هستند .
ماشین آلات :
واحد چله پیچی :
در این واحد پله ها به طور مستقیم پیچیده می شوند و عمل چله پیچی بوسیله ماشین چله پیچی انجام می شود . این ماشین کره ای می باشد و از شرکت   SWTA در سال 2004 خریداری شده است . قفسه های این واحد از نوع رزرو دار بوده و دارای گنجایش 332 بوبین می باشد .
این ماشین توانایی پیچیدن چله با قطر 21 اینچ و 30 اینچ را دارا است و در آن کنترل نوری و داف اتو ماتیک تعبیه شده است . در این واحد بوبین های نخ پلی استر 150دنیر کلن وارداتی از کشور کره بر روی قفسه ها قرار گرفته و برای پیچش بر روی چله نخ کشی می شوند . چله ها برای نخ تار زمینه پتوی راشل مورد استفاده قرار می گیرند . از مزایای این چله پیچی حذف مرحله ی میانی  پیچش بر روی استوانه است که در نتیجه ی آن این فر آیند سریعتر و بنا بر این ارزانتر از چله پیچی غیر مستقیم تمام می شود .
در این واحد به ازای هر ماشین راشل 16 چله آماده می شود . لازم به ذکر است که باید متراژ ، کشش و سرعت چله پیچیده شده ی این 16 چله مساوی باشد . تعداد سر نخ های پیچیده شده بر روی چله علاوه بر محدودیت های ظرفیت قفسه به عرض بافت و گیج ماشین بستگی دارد در این کارخانه عموما" چله ها با سر نخ های 309برای گیج 13و 513برای گیج 14 پر می شوند .

گزارش کارآموزی رشته تاسیسات کارخانه فولاد مازندارن

اختصاصی از سورنا فایل گزارش کارآموزی رشته تاسیسات کارخانه فولاد مازندارن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته تاسیسات کارخانه فولاد مازندارن بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 37

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

آشنایی با مکان کارآموزی 

کارخانه فولاد مازندارن شاخه ای از فولاد طبرستان است . دفتر مرکزی آن به این آدرس : تهران – خیابان شریعتی ، قلهک بالاتر از یخچال کوچه سجاد پلاک 5 طبقه دوم جنوبی شماره 5 – تلفن و فاکس 50 ، 2001749 – 2002408  کارخانه فولاد در محیطی به مساحت 4 هکتار قرار دارد . موقعیت جغرافیایی کارخانه : کارخانه در شمال ایران در استان مازندارن قراردارد . آدرس کارخانه : بین ساری و نکاه کیلومتر 4 جاده اسلام آباد  کارخانه حدود 150 پرسنل دارد که  متشکل از اداری و کارگران است که در سه شیفت مشغول به کار می باشند . 14 الی 6 و 22 الی 14 6الی 22 و حدود 10 نفر دز دفتر مرکزی مشغول به کار می باشند . ساعت کار این کارخانه به این صورت بود که 6 الی 8 کار 8 الی 30/8 صبحانه  30/8 الی 11 کار ، 11 الی 12 ناهار ، 12 تا 30/13 کار و 30/13 تا 14 نظافت شخصی – زمینه فعالیت کارخانه تولید قطعات ریختگی است .  کارخانه فولاد تحت پوشش صنایع معادن و فلزات قرار دارد .   سوله شماره 1 : این سوله حاوی انواع مدلها می باشد . سوله شماره 2 : این سوله شامل قسمتهای زیر می باشد . 1-    قسمت قالبگیری که همان ابتدا سوله سمت چپ قرار دارد .  2-     قسمت تغذیه گیری که همان ابتدا سوله سمت راست قرار دارد . 3-    قسمت ماهیچه گیری که در همان ابتدا سوله کنار قسمت تغذیه گیری قرار دارد . 4-     قسمت درجه ها در سمت راست بالاتر از ماهیچه گیری است . 5-     قسمت قراردادن قالبها برای ذوب ریزی بعد از قسمت قالبگیری است. 6-     کوره قوس وسط سوله قرار دارد .  7-     قسمت تخلیه درجه ها در انتهای سوله قرار دارد . سوله شماره 3 : این سوله مخصوص تمیز کاری و عملیات حرارتی است . 1- ابتدا سوله سمت راست قسمت سنگ زنی دستی است . 2- ابتدا سوله سمت چپ قسمت قرار دادن قطعات نهایی است . 3- بالاتر از قسمت b قسمت سنگ آویزان است . 4- بالاتر از قسمت c قسمت جوشکاری است . 5- بالاتر از قسمت d یک حوضچه قرار دارد .  6- بالاتر از قسمت e 4 کوره عملیات حرارتی قرار دارد . 7-بالاتر از قسمت a قسمت جدا کردن تغذیه هاست . 8-    بالاتر از قسمت h یک استخر آب وجود دارد . 9-     ته سوله هم یک دستگاه مته برقی وجود دارد . سوله شماره 4 : این سوله انبار کارخانه است . سوله شماره 5 : این سوله تازه در حال ساخت است و هنوز تکمیل نشده است . ساختمان 1 : ساختمان اداری کارخانه است . ساختمان 2 : ساختمان غذاخوری و درمانگاه و آزمایشگاه است . ساختمان 3 : قسمت تولید گاز co2 و قسمت مکانیک و برق کارخانه در این قسمت می باشد . ساختمان 4 : نگهبانی  در گزارش بنده سعی شده است از اولین مرحله تولید قطعه تا مرحله تائید قطعه و تحویل به مشتری مورد ارزیابی قرار بگیرد و به نوبت در هر قسمت توضیحی درباره کارکرد آن قسمت و احیاناً پیشنهادی جهت رفع نواقص ارائه شود . البته شایان ذکر است کلیه مطالبی که بنده متذکر شده ام بر اساس مشاهدات 45 روز بوده که با آن برخورد نموده ام . نحوه کلی تولید در این کارخانه به این صورت است که : بر اساس سفارشی که گرفته می شود . بعد از دریافت نقشه مدل ، مراحل زیر صورت می گیرد  : در مرحله اول در قسمت مدلسازی مدل را بر اساس نقشه آماده کرده  مرحله دوم مدل ساخته شده به قسمت قالبگیری برده می شود .  مرحله سوم بر اساس مدل ماهیچه ها و تغذیه های مربوط به آن  را آماده کرده . کار به این صورت است که در یک شیفت ماهیچه گرفته می شود در شیفت بعد مدل قالبگیری می شود و در شیفت بعد از آن ذوب آماده شده و ریخته می شود . البته نوع ذوب بر اساس سفارش آماده می شود . در مرحله چهارم پس از قالبگیری ، قالب را به قسمت ذوب ریزی برده و  در مرحله پنچم ذوب پس از آماده شدن توسط کوره قوس سپس در قالبها ریخته         می شود . و در مرحله ششم قالبها را به قسمت تخلیه درجه ها برده و بعد از جدا کردن قطعه از ماسه ، قطعه را به قسمت عملیات حرارتی برده  در مرحله هفتم بعد از عملیات قطعه را به قسمت تمیز کاری برده  و در مرحله هشتم در قسمت تمیز کاری  بعد از اتمام تمامی کارهای لازم قطعه آماده شده را به قسمت قطعات آماده برده و از انجا بارگیری می شود و تحویل سفارش دهنده داده می شود . قسمت قالبگیری  روشی که در اینجا استفاده می شود روش قالبگیری co2 می باشد  . ماده دیر گداز + چسب + فعال کننده چسب + سایر مواد  ماسه سیلسی + سیلیکات سدیم + گاز co2 + .. .  پس از تهیه قالب به منظور ایجاد استحکام کافی از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار می دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه یه یکدیگر می شود . از مزایای این روش : 1- دقت ابعادی و صافی سطح خوب  2- قابلیت شکل پذیری خوب  معایب این روش : 1- استحکام باقی مانده زیاد  2- عمر مفید کم (جذب گاز از محیط) این روش برای مدلهای صفحه ای بیشتر استفاده می شود چون استحکام زیاد آن باعث می شود تا صفحه کمتر خم شود . در بخش قالبگیری برای تهیه قالبی با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زیر نیز احتیاج داریم : 1-    مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) 2- درجه 3- ماسه 4- گاز co2 5- تغذیه  6- راهگاه 7- ماهیچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) 8- پودر سپاریت 9- سیخ …  مدلهای مورد استفاده در این قسمت در قسمت مدلسازی آماده می شود . مدلهای مورد استفاده عبارتند از : 1- مدلهای یک تکه 2- مدل صفحه ای با سیستم راهگاهی 3- مدل همراه قطعه آزاد  مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزی و چوبی می باشند . نحوه قالبگیری مدل صفحه ای به این گونه است که تای رو و زیر مدل روی صفحه چوبی قرار دارد و راهگاه فرعی آن روی صفحه چوبی در نظر گرفته شده است و هر دو تای جداگانه قالبگیری می شود و بعد از اتمام کار روی هم قرار می گیرند . درجه : جعبه ای است فلزی که حاوی ماده قالبگیری است و قالب به کمک آن تهیه می شود . درجات تای رو زیر را تشکیل می دهند . تعداد درجات در هر تای ممکن است متفاوت باشد . کوچکترین درجه ای که در کارخانه موجود بود حدوداً به اندازه 1*1 و بزرگترین آن 2*2 است . انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری : 1-    ماسه سیلیسی : این ماسه عمده آن حاوی اکسید سیلسیم است و دمای زینتر آن 171 درجه سانتیگراد .  ماسه سیلیسی را بعد از مصرف ماسه کرومیی روی قالب استفاده می کنند . ماسه سیلیسی توسط دستگاه میکسر ماسه سیلیسی با چسب سیلیکات سدیم مخلوط شده و آماده استفاده می شود .  ماسه سیلیسی طبیعی تا 20 % خاک رس دارد ولی ماسه سیلیسی مصنوعی کمتر از 2 % خاک رس دارد .  ماسه سیلیسی دارای انبساط زیاد می باشد که با اضافه کردن یک سری مواد از انبساط آن می کاهیم .

گزارش کاراموزی رشته بهداشت اندازه گیری های بهداشت کار کارخانه کاشی ستاره

اختصاصی از سورنا فایل گزارش کاراموزی رشته بهداشت اندازه گیری های بهداشت کار کارخانه کاشی ستاره دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کاراموزی رشته بهداشت  اندازه گیری های بهداشت کار کارخانه کاشی ستاره بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 55

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

چکیده

مطالعه ی حاضر به منظور تعیین انطباق با استانداردهای بهداشتی تماس با غبار سیلیس در منطقه ی تنفسی اپراتورهای سنگ شکن، اسپری و درایر، لعاب سازی، دستگاه پرس و خط پرس انجام شد. در این مطالعه، میانگین مواجهه ی کارگران در هر بخش با آلاینده به ترتیب زیر به دست آمد: میانگین مواجهه در طول شیفت برای اپراتور سنگ شکن 0.658 میلی گرم بر متر مکعب؛ اپراتور اسپری و بال میل 0.74 ؛ اپراتور لعاب سازی 0.417؛ اپراتور پرس 0.694 و اپراتور خط لعاب 0.082 میلی گرم بر متر مکعب به دست آمد. در مقایسه با استاندارد، وضعیت همه ی اپراتورهای گروه های مورد اندازه گیری از نظر مواجهه با غبار سیلیس نامطلوب است.   مقدمه  سیلیس با اسامی مترادف آگات (Agate)؛ اونیکس (Onyx)؛ کوارتز؛ سیلیکا، کوارتز بلوری؛ و سیلیکون دی اکسید با فرمول شیمیایی SIO2 یکی از مواد اولیه ی مورد مصرف در کارخانجات کاشی سازی است. ظاهر این ماده به شکل گرانول های ریز با رنگ سفید رنگ پریده (off- white) و بدون بو است. مواجهه ی مزمن با این ماده از راه تنفس برای انسان سرطان زا شناخته شده است. مواجهه ی مزمن می تواند به سیلیکوزیس منجر شود. این بیماری کوتاه شدن نفس،‌ کاهش عملکرد ریه و در موارد شدید مرگ را موجب می شود. بدتر شدن شرایط فعلی: تنفس این ماده می تواند پیشرفت توبرکوزیس (سل ) را سرعت بخشد؛ سیگار کشیدن می تواند ریسک جراحت ریه را افزایش دهد. بیماری های ریه ( مانند برونشیت، آمفیزم، بیماری های ریوی انسدادی مزمن) می تواند به علت مواجهه با سیلیس بدتر شود. سازمان ACGIH تراکم آستانه ی این ماده را برای میانگین مواجهه در طول شیفت 0.025 میلی گرم بر متر مکعب برای گرد و غبار قابل استنشاق تعیین کرده است و احتمال سرطان زا بودن برای انسان (A2) را برای این ماده در نظر گرفته است. در کارخانه ی کاشی گلچین اپراتورها در تمام طول خط تولید کم و بیش با غبار سیلیس تماس دارند.  سنگ شکن: در این فرایند 3 اپراتور در هر شیفت کار می کنند ( کار در دو شیفت انجام می شود).  اسپری و درایر: در این سالن 5 اپراتور در هر شیفت به کار مشغولند ( 3 شیفت).  لعاب سازی: 5 نفر در هر شیفت و به صورت 3 شیفت به کار مشغولند. پرس: 6 نفر در هر شیفت و به صورت 3 شیفت به کار مشغولند. روش مطالعه نمونه برداری با به کارگیری فیلتر MCE به صورت گرد و غبار استنشاقی با استفاده از سیکلون پلاستیکی به قطر 37 میلی متر و با دبی 1.7 لیتر بر دقیقه از ناحیه ی تنفسی اپراتوری که بیشترین ریسک مواجهه را داشت انجام شد. برای اینکه تراکم به دست آمده بیانگر مواجهه ی کارگر در طول شیفت کار باشد نمونه برداری برپایه ی روش های استاندارد نمونه برداری، به صورت طولانی مدت انجام شد. نمونه ها با روش Thermal analysis آنالیز شد.

فهرست اندازه گیری های انجام شده:
گزار ش اندازه گیری عوامل شیمیایی
چکیده     54- 5
زمینه     54- 5
یافته ها     54- 6
تفسیر نتایج     54- 16
توصیه های کلی     54- 16
ضمایم
برگه داده های ایمنی برای غبار سیلیس     54- 17
توصیه هایی برای کاهش تولید گردو غبار در صنایع     54- 22
گزارش اندازه گیری صدا
چکیده     54- 28
زمینه     54- 28
یافته ها     54- 29
نتیجه گیری و تفسیر نتایج     54- 40
توصیه های کلی     54- 40
گزارش اندازه گیری روشنایی
چکیده     54- 42
زمینه     54- 42
یافته ها     54- 43
نتیجه گیری و تفسیر نتایج     54- 46
پیشنهاد     54- 47
  گزارش اندازه گیری WBGT
چکیده     54- 49
زمینه     54- 49
یافته ها     54- 49
نتیجه گیری    54- 51

  گزارش اندازه گیری ارتعاش
چکیده     54- 53
زمینه     54- 53
یافته ها     54- 53
نتیجه گیری    54- 54