گزارش کارآموزی تعمیرات برق در پتروشیمی نوری (برزویه)
آشنایی کلی
ارزیابی بخش های مرتبط
آزمون آموخته ها
substation
روتین دوره ای ترانس-ارت
رفع عیب از کابل
رفع عیب از فن باطری خانه و آلارم
دیزل ژنراتور
رفع عیب از PM-4004A
تصاویر اتصال در الکترو موتور
بانک خازنی
گزارش کار آموزی پتروشیمی خوارزمی برای رشته برق ، با فرمت ورد 64 صفحه
با موضوع : ابزار دقیق
فهرست :
فصل 1 : آشنایی کلی با مکان کارآموزی
فصل 2 : دما
فصل 3 : فشار
فصل 4 : کالیبراسیون
مقدمه :
ابزار دقیق :
وسایل اندازه گیری و کنترل یک یا چند کمیت با خطای قابل قبول (دقت مور نیاز) با توجه به کاربرد را ابزار دقیق می گویند.
ابزار دقیق یک کلمه عمومی می باشد که بر اساس خطای مورد پذیرش تعریف می شود که در واقع ابزار دقیق وسایلی برای کنترل می باشد.
هدف از کنترل : قرار دادن چند کمیت که در یک محدوده می باشد به گونه ای که در محدوده باقی بماند.
چرا کنترل : برای بهبود بخشیدن به سیستم .
ابزار دقیق شامل :
می باشد .
نیوماتیک :
شامل وسایلی می باشد که با هوای ابزار دقیق ( 2/0 تا 1 kg) کار می کنند . در قسمت نیوماتیک تست و کالیبره تمام ترانسمیترهای نیوماتیکی ، کنترلرها ، ایندیکیتورها و تبدیل کننده ها انجام می گیرد .
علاوه بر تست و تعمیر و کالیبره دستگاه های نیوماتیکی ( فشار هوا ) اعمالی که به اسناد و مدارک کالیبراسیون مربوط می باشد صورت می گیرد . درخواست کالا و قطعات و ابزارهای مورد نیاز ، تکمیل مدارک مربوط به ثبت اطلاعات دستگاه ها تهیه می شود .
ضمناً در قسمت نیوماتیک کارهای مربوط به تعمیرات اساسی واحدها انجام می شود و همچنین در پروژه های مختلف در مناطقی که از وسایل نیوماتیکی استفاده می شود افرادی که در قسمت های نیوماتیکی هستند شرکت می کنند .
کالیبرا سیون :
مجموعه عملیاتی که،تحت شرایط مشخص میان نشان دهی یک دستگاه یا سیستم اندازه گیری و مقدار یک سنجه مادی یا ماده مرجع و مقدار متناظر آن که از استانداردهای اندازه گیری حاصل می شود رابطه ای برقرار می کند .
الکترونیک شاپ :
با توجه به در اختیار داشتن نیروی انسانی متخصص و با تجربه این بخش قادر است خدمات
مختلفی از جمله تعمیر و رفع عیب ، بازسازی ، کالیبره ، تست و سرویس و نگهداری دستگاه های ارسالی از واحدها را انجام دهد که به شرح ذیل است :
ثبت کننده ها موجود در مجتمع _ نمایش دهنده ها _ مبدل ها _ ترانسمیتر ها _ سطح سنج ها _ کنترل کننده ها _ تطبیق دهنده امپدانس _ شمارنده ها _ ترموکوپل و RTDانواع دوربین و مانیتور صنعتی ، رله گرانه ها و کلیه تجهیزات نصب شده الکترونیکی در پانل و پشت پانل ، کنترل روم واحد ها.
تنوع فعالیت ها :
1 ) تعمیرات پیشگیرانه PM .
2 ) تعمیرات عادی EM .
3 ) تعمیرات اساسی .
4 ) انجام کارهای پروژه ای .
5 ) سفارش لوازم یدکی .
6 ) مشاوره .
لیست تجهیزات :
1 ) مالتی متر
2 ) خازن سنج
3 ) منبع تغذیه
4 ) اسیلوسکوپ
5 ) میز کالیبره
6 ) نوسان ساز
7 ) فشار سنح
8 ) شمارنده فرکانس .
ادوات و تجهیزات اندازه گیری :
الف_ مقاومت های حرارتی ( RTD)
ب_ ترموکوپل
2) فشار
الف_ فشار گیج نسبت به فشار صفر ( اتمسفر)
ب_ فشار مطلق ( نسبت به خلاء کامل )
پتروشیمی بندر امام خمینی :
کارهای مقدماتی اجرای طرح نظیر خاکریزی، تسطیح زمین، شمع کوبی، ایجادساختمان های موقت، ایجاد تاسیسات، آب و برق و اسکله ها از اوایل سال 1353 به تدریج آغاز گردید.
عملیات ساختمان واحد های اصلی طرح که از سال 1355 آغاز شده بود،در اسفند ماه 1357 پس از پیروزی انقلاب اسلامی در حالیکه 73 در صد پیشرفت نموده بود، متوقف گردید.
در سال 1358 اقداماتی جهت شروع مجدد کارها انجام گرفت ولی با وقوع جنگ تحمیلی در مهرماه 1359 و متعاقب آن خروج پیمانکاران ژاپنی از ایران، عملیات ساختمانی طرح بطور کامل متوقف گردید.
بازسازی و تکمیل واحدهای مجتمع :
با توجه به مفارقت شرکای ژاپنی، شرکت ملی صنایع پتروشیمی با استفاده از شرکت های صاحب نام اروپایی در صنعت پتروشیمی و کارشناسان و پیمانکاران ایرانی، این مجتمع را طی یک برنامه پنجساله و در 4 مرحله بازسازی و به بهره برداری رساند.واحد آروماتیک به عنوان آخرین واحد بازسازی شده، منحصرا توسط کارشناسان و پیمانکاران ایرانی بازسازی و راه اندازی گردید و هیچ شرکت یا فرد غیر ایرانی در آن نقش نداشته است. با راه اندازی این واحد، کار بازسازی در این مجتمع عظیم به پایان رسید و پروژه های پارازایلین و MTBE به عنوان بخشی از طرحهای توسعه ای پتروشیمی بندر امام کامل شد . هدف شرکت،تولید و ذخیره،حمل و نقل و بازاریابی،صدور الفین. ها، پلی الفین ها آروماتیکها و سایر فرآورده های پتروشیمی بوده است .
موقعیت جغرافیایی :
مجتمع پتروشیمی بندر امام،در زمینی به مساحت حدود 270 هکتار،در ضلع شمال غربی خلیج فارس در استان خوزستان به فاصله 160 کیلومتری جنوب شرقی اهواز و 84 کیلومتری شرق آبادان در منطقه بندر امام خمینی(ره) قراردارد.سهولت دسترسی به خوراک ، سوخت و مواد اولیه استفاده از امکانات جاده ای شبکه راه آهن و حمل و نقل دریایی،وجود فرودگاه،دسترسی به آب مورد نیاز و همچنین کـمک به توسـعه و عمران استـان خوزستان به عنوان قطـب صنعت پتروشیمی در کشور ، مهمتر اینکه ایجاد ارزش افزوده و جلوگیری ازسوزانیده شدن گازهای همراه نفت ویژگیهایی است که انتخاب این مکان را توجیه می نماید.
پتروشیمی بندر امام شامل 5 شرکت به نام های :
_ فرآورش
_ بسپاران
_ آب نیرو
_ کیمیا
_ خوارزمی
می باشد .
شرکت خوارزمی بندرامام :
مدیریت های زیر مجموعه شرکت خوارزمی عبارتند از : مدیریت های پروژه ، تعمیرات و خدمات .
مدیریت پروژه ها شامل : نظارت ، برنامه ریزی و کنترل پیشرفت پروژه ها می باشد .
مدیریت تعمیرات : کلیه سرویس های تعمیراتی ، کارگاه مرکزی ، کارگاه برق و تهویه ، ابزار دقیق
مخابرات و ماشین آلات حساس را شامل می گردد .
مدیریت خدمات : شامل خدمات اجتماعی ، خدمات اداری ، خدمات مستغلات ، شهرداری صنعتی و امور فرهنگی می باشد .
تعداد کارکنان این مجتمع بزرگ صنعتی در حال حاضر حدود سه هزار و سیصد و نود و نه نفر می باشد ضمناً بخشی از فعالیت ها از جمله کارهای تعمیراتی ، خدمات فنی ، بسته بندی و خدمات اداری از طریق پیمانکاران انجام می گردد .
تعمیرات پیشگیرانه PM :
( در روزهای تعطیل و شب تعرفه دستمزد 30 % افزایش دارد ) این عملیات می تواند مهمترین فعالیت در مورد وسایل الکترونیکی باشد که طبق ضوابط سیستم مکانیزه impact در سطح مجتمع اجرا می گردد .
در پایان هر دوره تعیین شده از یک تا دو ماهه گزارش آماری عملیات انجام شده و کلیه تجهیزات الکترونیکی و وضعیت سرویس دهی آنها و علت از سرویس خارج شدن احتمالی آنها
به مسئولین واحدها ارائه خواهد گردید .
به طور خلاصه شرح عملیات بدین صورت می باشد که پس از دریافت دستور کار از سیستم و
حضور در واحد مربوطه طبق برنامه از پیش تنظیم شده جهت انجام به موقع تعمیرات پیشگیرانه
و دریافت مجوز کار در سایت . بازدید کلی از وسایل مورد نظر انجام و عملیات تعمیراتی مورد نیاز انجام می گیرد . چنانچه دستگاه ها به قطعات یدکی نیاز پیدا کنند ، این امر بوسیله پر کردن فرم درخواست قطعه از انبار پیگیری و جهت نصب اقدام می گردد .
تعمیرات عادی EM :
پس از ارسال دستگاه های معیوب ، بررسی دستور کارهای ارسالی از واحد صورت می گیرد آیا دستگاه ها مورد نظر نیاز به تعمیر دارند یا باید کالیبره شوند . سپس عملیات اجرایی طبق دستور العمل های موجود انجام می گیرد .
نوع فایل:WORD
تعداد صفحه:104
نگارشگر:محمد رنجبر
قابلیت ویرایش: دارد
روش های حذف هارمونیک در سیستم های تغذیه پالایشگاه پتروشیمی وگازی
چکیده
یکی از مسائل و مشکلات کیفیّت برق در سیستم های توزیع و انتقال، مسأله هارمونیک ها می باشد که توجه زیادی را به خود جلب نموده است به طوری که مطالب بسیاری را در این خصوص می توان در کُتب و مقالات گوناگون جستجو نمود.
اعوجاجات هارمونیکی باعث ایجاد مشکلات خاصی در شبکه های قدرت می شوند. از جلمه این مشکلات می توان به عدم عملکرد مناسب تجهیزات و نیز کاهش عمر و پایان آمدن راندمان دستگاه ها اشاره نمود. در چنین حالتی مطالعه هارمونیک ها و ارائه یکسری قوائد و مقررات اجتناب ناپذیر خواهد بود. محدد نمودن اعوجاج هارمونیکی هم از نظر شرکت های برق و هم از نظر مشترکین لازم می باشد. شرکت های برق باید محدودیت هایی را ارائه نماید تا از آسیب دیدگی تجهیزات مشترکین، اعم از مشترکین خانگی و صنعتی...
فهرست مطالب
فصل یک:
شناخت هارمونیک ها
1-1مقدمه
1-2اعوجاج هارمونیکی
1-3اعوجاج ولتاژو جریان
1-4مقادیرموءثر واعوجاج هارمونیکی کل
1-5هارمونیک های زوج وفردو مرتبه3ومیانی
1- 6منابع تولیدهارمونیک ها
1-7منابع تغذیه تک فاز
1-8مبدل های قدرت سه فاز
1-12تجهیزات قوس
1-13کوره های الکتریکی
1-14جبران کننده های استاتیکی،توان راکتیو
1-15ترانسفورماتورهای قدرت
1-15-1اشباع ناشی ازافزایش ولتاژ
1-16جریان های هجومی ترانسفورماتورها
1-17لامپ های تغذیه
1-18سایرمنابع
فصل دوم:
2-1آثارهارمونیک ها
2-2خازن ها
2-2-1اثرات مستقیم
2-2-2اثرات غیره مستقیم
2-3موتورهای اسنکرون(القایی
2-4ماشین های سنکرون
2-5ترانسفورماتورها
2-5-1افزایش تلفات جریان گردابی در هادی ها
2-5-2افزایش تلفات هیسترزیس
2-5-3افزایش تلفات جریان گردابی در هسته
2-5-4کاهش توان نامی ترانسفورماتور
2-6عملکرد رله ها
2-7وسایل اندازه گیری الکتریکی
2-7-1توان حقیقی
2-7-2توان راکتیو
2-7-3توان ظاهری
2-8کلیدهای فشار قوی
2-9عایق ها
2-10فیوزها
2-11سیستم های مخا براتی
2-12تاٌثیرات دیگر هارمونیک ها
فصل سوم:روش های حذف هارمونیک
3-1مقدمه
3-2روش های چند پا لسه
3-2-1چگونگی حذف هارمونیک ها
3-3ترانسفورماتورهای دو سیم پیچه
3-4ا ترانسفورماتورهای تک سیم پیچه
3-5فیلترهای غیره فعال
3- 5-1انواع فیلترهای غیره فعال
3-5-2پارامترهای فیلترهای غیره فعال
3-5-3طراحی فیلترهای تک تنظیمه
3-5-4طراحی فیلترهای دوتنظیمه
3-5-5طراحی فیلترهای بالاگذر
3-6طراحی بهینه فیلترهای غیره فعال
3-7ملاحضات لازم در طراحی و نصب فیلترهای غیره فعال
3-8 فیلتر های غیره فعال
3-9 فیلتر های فعال موازی
3-10 فیلتر های فعال هابرید
3-11سایر روش ها
3-11-1روش میکرو پروسسوری تزریق جریان
3-11-2استفاده از ماشین سنکرون با مدار تحریک رزونانس
3-11-3اصول کار جبران هارمونیکی
نتیجه گیری
منابع
فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)
تعداد صفحات:32
فهرست مطالب:
عنـوان صفحه
1- پیش گفتار 3
2- مقدمه 3
3-کلیات 5
4- بخش CTA 6
4-1- فرآیند متراکم کردن هوا 6
4-2-فرآیند مخلوط کردن خوراک 7
4-3- فرآیند واکنش 8
4-4- فرآیند تبلور 10
4-5- فرآیند جداسازی فیلتری 12
4-6- فرآیند خشک کردن 13
4-7- فرآیند بازیابی حلال 14
4-8- فرآیند آبگیری از حلال 15
4-9- فرآیند ونت 16
4-10-واکنشها وشماتیک کلی فرایند 17
5- بخش PTA 18
5-1- فرآیند تهیه دوغاب 18
5-2- فرآیند پیشگرم کردن 19
5-3- فرآیـندواکنـش 20
5-4- فرآیندتبلور 21
5-5- فرآیند جداسازی سانتریفوژی 22
5-6- فرآیندخشک کردن 24
5-7- واکنش ها وشماتیک کلی فرایند 26
(( پیش گفتار ))
به استعانت پروردگار متعال در این گزارش که حاصل تجربه کاری پنج ساله اینجانب در واحد بهره برداری پتروشیمی شهید تندگویان می باشدسعی بر آن شده است که شرح کامل و مفیدی درباره فرایند تولید PTA که خود به دو زیر مجموعه CTA ( Crude Terphetalic acid ) و PTA (( Pure Terphetalic acid تقسیم شده است ارائه شود. امید است که این مختصر مورد تائید و توجه استاد گرانقدر جناب آقای مهندس بزرگیان که درانجام این پروژه بنده را از مشاوره و راهنمایی های مفید وارزشمند خویش بهره مند ساختند قرار گیرد .
(( مقدمه ))
شرکت پتروشیمی شهید تندگویان با تصویب هیئت مدیره محترم شرکت ملی صنایع پتروشیمی جهت احداث طرح های تولید اسید ترفتالیک خالص (PTA ) و پلی اتیلن ترفتالات (PET ) در تاریخ 6/2/ 1377 تاسیس گردید . شرکت ملی صنایع پتروشیمی با توجه به مصرف محصولات این طرح در بازارهای داخلی وخارجی جهت انجام بخشی از تعهدات خود در برنامه پنج ساله دوم دولت جمهوری اسلامی ایران اقدام به اجرای این طرح با اهداف ذیل نموده است :
حرکت در جهت خوداتکایی وقطع وابستگی در زمینه های مهندسی ٬ تجهیزات ساخت داخل ٬ سلاختمان ونصب وصنایع پایین دستی
افزایش صادرات محصولات پتروشیمی
انتقال فن آوری وتربیت نیروی انسانی
طرحهای PET, PTA فاز اول ودوم در ضلع شمال غربی خلیج فارس در استان خوزستان و در منطقه ویژه اقتصادی پتروشیمی در بندر ماهشهر ودر زمینی به وسعت 34 هکتار احداث گردیده است . اسید ترفتالیک خالص PTA یکی از مهمترین مواد اولیه برای تولید رزین های پلی اتیلن ترفتالات است که روند رشد تولید ومصرف آن در جهان بسیار چشمگیر می باشد .
پلی اتیلن ترفتالات PET نیز یکی از مهمترین مواد اولیه پلی استرهای قابل استفاده در تولید الیاف وپنبه مصنوعی برای صنایع نساجی ٬ صنایع تولید فیلم های پلاستیکی ٬ تولید انواع بطری های نوشابه ٬ قوطی وظروف مورد استفاده در بسته بندی مواد غذایی ٬ دارویی و بهداشتی می باشد که از روند رشد تولید و مصرف فزاینده ای برخودار است .
این طرح با فن آوری تولید ومهندسی پایه شرکت میتسوبیشی ژاپن با ظرفیت تولید 350 هزار تن اسید ترفتالیک خالص (PTA ) در سال طراحی شده است .ودر یکم فروردین سال 1384 راه اندازی شده است مواد اولیه وخوراک اصلی این واحد عبارتند از :
پارازایلین به میزان 235 هزار تن در سال که از مجتمع پتروشیمی بوعلی سینا تاٴمین می گردد.
اسید استیک به میزان 211 هزار تن در سال که از مجتمع پتروشیمی فن آوران و واردات تاٴمین می گردد.
کاتالیست ها و مواد شیمیایی مورد استفاده که از خارج تامین می شود .
فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)
تعداد صفحات:79
مکان : صنایع پتروشیمی شرکت پتروشیمی مارون
موضوع : شرح فرایند واحد و برجهای خنک کننده همراه با شرح واحدهای الفین و پلی پروپیلن
فهرست مطالب:
عنوان صفحه
فصل اول 8
1-1- تقسیم بر اساس تیپ و شکل 8
1-1-1- تقسیم بندی بر اساس تیپ و شکل 8
1-1-1-1- دیگهای بخار دو پاسه ( Two pass Boiler ) 8
2-1-1-1- دیگ بخار برجی ( Tower , Type Boiler ) 8
3-1-1-1- دیگهای بخار بزرگ جعبه ای ( Box Ttpe Boiler ) 8
2-1- تقسیم بندی بر اساس ظرفیت 8
1-2-1-1- دیگهای بخار لوله ای ( water Tube Boiler ) 9
2-2-1-1- دیگهای بخار پوسته ای ( shell Boiler ) 9
3-2-1-1- دیگهای بخار قطاعی ( sectional Boiler ) 9
3-1- تقسیم بندی از نظر سیرکولاسیون سیال عامل : 10
1-3-1-1- دیگهای بخار با سیال طبیعی 10
2-3-1-1- دیگهای بخاری با سیال اجبای 10
3-3-1-1- دیگهای بخاری با سیکل مختلط 10
4-1- تقسیم بندی از نظر محتوای لوله ها 10
1-4-1-1- دیگ بخار لوله آتشی ( Boiler Fire-Tube ) 10
2-1-1- water – Tube Boilers 11
3-1-1- siraight – Tube Boiler 11
4-1-1- دیگ بخار Bent – Tube Boilers 12
2- تصفیه آب به منظور تولید بخار 15
1-2- شیمی تصفیه آب 16
جدول 1-2 شامل موارد زیر می باشد : 17
2-2- آزمایشات کنترل کننده کیفیت آب 21
بهسازی شیمیایی داخلی دیگهای بخار 23
1-3- رسوب دادن کلسیم و منیزیم 24
2-3- شلاته کردن کلسیم و منیزیم 25
3-3- جلوگیری از خوردگی دیگ های بخار 25
4-3- جلوگیری از خوردگی تنشی 26
5-3- جلوگیری از Carry over و تشکیل رسوب سیلیس 27
6-3- زلال سازی آب دیگ بخار 27
7-3- جلوگیری از تشکیل کف در دیگ های بخار 28
8-3- بازدارنده های خوردگی برای سیستم های کندانس بخار 28
خوردگی و عوامل مخرب در اجزای دیگ بخار 32
1-4- خوردگی سطوح خارجی ( نواحی تحت تأثیر گاز احتراقی ) 32
1-1-4- خوردگی در دمای بالا ( High temperature corrosion ) 32
2-1-4- خوردگی در دمای پایین ( Low temperature corrosion ) 33
2-4- خوردگی سطوح داخلی ( خوردگی نواحی لوله ها ) 34
1-2-4- خوردگی اکسیژن ( oxygen Corrosion ) 35
2-2-4- خوردگی قیلیایی ( Caustic Corrosion ) 35
3-2-4- اکسیداسیون فولادهای زنگ نزن توسط بخار ( Steam Oxidation ) 35
4-2-4- اصابت هیدروژنی ( Hydrogen Attack ) 36
5-2-4- خوردگی بین دانه ای ( Intergranular Corrosion ) 36
3-4- سایش ( Errosion ) 37
4-4- خستگی ( Fatigue ) 37
5-4- خزش ( Creep ) 37
6-4- تغییر در ماهیت مواد ( Chang in materail ) 37
7-4- خوردگی و ته نشست های قسمت کوره 40
8-4- خوردگی تجهیزات قبل از دیگ های بخار 41
این محصولات ناشی از خوردگی به مناطق مختلفی می چسبند عبارتند از : 41
خوردگی در تجهیزات قبل از دیگ بخار را می توان با اقدامات گوناگون متوقف نمود : 42
9-4- خوردگی داخلی و از کار افتادگی لوله ها 43
1-5 - نقص های لوله ای ( مربوط به لوله ) 46
2-5- کاهش آب بصورت آنی( سریع ) 46
3-5- فقدان آتش 47
1-6- مطالب کلی : 49
2-6- روش سیل بوسیله نیتروژن 50
3-6- روش جذب نم ( رطوبت ) روش خشک سازی برای همان بویلر از قرار زیر است : 51
4-6- WET LAY up نگهداری به صورت مرطوب 52
5-6- سایر موارد 53
1-7- عملکرد نادرست به علت کیفیت آب 57
2-7 - Boiler Water Blow Down 58
1-2-7- Continuous Blow Down 58
2-2-7- blow down مربوط به قسمت پایین : 60
1-8- پیش از استارت آپ موارد زیر را چک کنید . 62
1-1-8- یوتیلی تیز 62
2-8- بویلر و پایه ها 62
3-8- قطعات فرعی ( کمکی ) 63
1-3-1-8- سیستم آب خوراک 63
3-3-1-8- واحد برنر 63
4-3-1-8- مجرای هوا ، ونتوری ، مجرای گاز و استک 63
5-3-1-8- مجرای ( گذرگاه فن و صدا خفه کن ) 63
4-8- وسایل ایمنی 63
1-9- عملیات سیستم در تیوپها 66
2-9- پمپ های Bfw 67
3-9- مخازن شیمیایی 67
4-9- مسیر آب ورودی به هر بویلر 68
5-9- Ib1) : Intermittent blow Down ( 68
6-9- Continuos blow down tank (C . B . D) 69
7-9- Fdf and turbin 69
8-9- سیستم L . D . S) Let down stution ( 70
1-10- چرخش آب در سیستم داخلی 72
2-10- انواع تیوپ ها در بویلر ، محل قرار گرفتن ، قطر و ضخامت و تعداد آنها 72
3-10- سیستم سوپر هیتر 75
4-10-Ex2unbion 75
فصل اول
انواع دیگ های بخار
لوله های حامل گاز بر روی راندمان و اندازه فیزیکی دیگ بخار تأثیر گذار است . بنابراین دراکثر فصل اول
1-1- تقسیم بر اساس تیپ و شکل
دیگهای بخار را می توان از جهات مختلف دسته بندی کرد که شامل دسته بندی بر اساس تیپ و شکل ، محتوی لوله ها ، ظرفیت دیگ بخار و سیرکولاسیون سیال عامل می باشد .
1-1-1- تقسیم بندی بر اساس تیپ و شکل
دیگهای بخار فولادی را با توجه به شکل و تیپ کوره در مدلهای زیر طراحی می کنند .
1-1-1-1- دیگهای بخار دو پاسه ( Two pass Boiler )
این دیگهای بخار دارای کوره دو گذر بوده و سطوح انتقال حرارت نظیر لوله های آبی ، super Heater های دمای بالا در پاس اول و super Heater های دمای پایین و Deheater ها و اکونومایزر در پاس دوم خواهند بود .
2-1-1-1- دیگ بخار برجی ( Tower , Type Boiler )
در دیگ بخار برجی تمام تجهیزات انتقال حرارت نظیر دیوارهای آبی ، super Heater های و اکونومایزر ، همگی در یک پاس و پشت سر هم از پایین به بالا نصب می شوند .
3-1-1-1- دیگهای بخار بزرگ جعبه ای ( Box Ttpe Boiler )
دیگهای بخار بزرگ فولادی از این نوع می باشند ، تمام تجهیزات انتقال حرارتی درون ساختمانی شبیه یک جهبه سازماندهی شده اند .
2-1- تقسیم بندی بر اساس ظرفیت
دیگ های بخار با توجه به ظرفیتشان و کاربرد های صنعتی و تجاری عبارتند از :
- دیگ های بخار لوله ای ( water Tube Boiler )
- دیگهای بخار پوسته ای ( shell Boiler )
- دیگهای بخار قطاعی ( sectional Boiler )
منظور از ظرفیت در طبقه بندی دیگهای بخار این است که بعنوان مثال دیگهای بخار قطاعی با ظرفیتهای پایین آب گرم برای مصارف خانگی تولید می کنند و دیگهای بخار پوسته ای با ظرفیتهای متوسط در کارگاهها و کارخانجاتی که مصرف بخار در آنها کم
می باشد مورد استفاده قرار می گیرند و در نهایت دیگهای بخار لوله ای با ظرفیتهای بالا در مجتمع پتروشیمی یا نیروگاهها استفاده می شوند .
1-2-1-1- دیگهای بخار لوله ای ( water Tube Boiler )
این دیگهای بخار از ظروفی ( Drums ) با قطرهای نسبتاً کوچک ساخته شده اند که توسط لوله های به یکدیگر متصل شده تا در فشارهای بالا کارایی داشته باشند .
آب در این دیگها به این صورت جریان دارد که از Drum بخار بالایی از طریق Down Comers که از قسمت سرد دیگ بخار عبور کرده به Drum آب واقع در قسمت پایین دیگ بخار هدایت می شود .
قطعاتی به نام Riser در قسمت داغ دیگ بخار چرخه آب را از Drum آب به Drum بخار فراهم می کنند . حبابهای بخار بالای Riser موجب مکش آب به درون لوله ها می شود و آب پس از رسیدن به Drum بخار و جدا شدن بخار ، مجدداً چرخه فوق را طی می کند .
ظرفیت این دیگهای بخار از kw 5200 تا مقادیر مورد نیاز نیروگاهها mw 2000 می باشد . برای بدست آوردن این محدوده وسیع از ظرفیت ، لازم است از 2 تا 4 Drum با لوله های مستقیم یا خمیده استفاده شود .
2-2-1-1- دیگهای بخار پوسته ای ( shell Boiler )
آب در داخل پوسته استوانه ای این دیگهای بخار جریان دارد ، کوره و همچنین لوله های حامل گازهای حاصل از احتراق ( smoke tube ) که از میان آب می گذرند در داخل پوسته واقع شده اند .
قطر مواقع ترجیح داده می شود که از تعداد زیادی لوله با قطر کم استفاده شود تا راندمان دیگ بخار بالا بماند .
این نوع دیگ بخار در دو دسته افقی و عمودی قرار می گیرد . دیگهای بخار پوسته افقی معمولاً به صورت یک واحد کامل ( pakage Boiler ) ساخته می شوند و تمامی تجهیزات لازم از جمله پمپ خوراک ، شیرهای مختلف اتصالات ، سیستم الکتریکی و .............. را به همراه دارند .
نوع عمودی دیگهای بخار پوسته ای نیز وجود دارد که در مقایسه با دیگهای بخار افقی از ظرفیت کمتری برخوردار بوده و جای کمتری نیز نیاز دارند .
3-2-1-1- دیگهای بخار قطاعی ( sectional Boiler )
این دیگهای بخار آب داغ با فشار پایین برای سیستم های مرکزی تولید می کنند . تعداد قطاعهای آنها با توجه به ظرفیت مورد نیاز می تواند از kw 30 تا kw 750 تغییر کند . شعله حاصل از مشعل این دیگ بخار در میان قطاعها و جریان آب از حفره های واقع در دیواره قطاعها عبور می کند .
3-1- تقسیم بندی از نظر سیرکولاسیون سیال عامل :
1-3-1-1- دیگهای بخار با سیال طبیعی
در این دیگهای بخار نیروی ایجاد شده جهت چرخش سیال عامل از اختلاف دانسیته سیالات قبل و بعد از انتقال حرارت حاصل می شود .