مقاومت به خوردگی برای 3 نوع فولاد میکروآلیاژی و 2 نوع فولاد ساده تقویت شده

اختصاصی از سورنا فایل مقاومت به خوردگی برای 3 نوع فولاد میکروآلیاژی و 2 نوع فولاد ساده تقویت شده دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فایل بصورت ورد (قابل ویرایش) و در 67 صفحه می باشد.

چکیده :

در این پروژه مقاومت به خوردگی برای 3 نوع فولاد میکروآلیاژی و 2 نوع فولاد ساده تقویت شده ارزیابی می شود . فولاد میکروآلیاژ محتوی غلظتی از کرم و مس و فسفر به مقدار کم می باشد . که گران و مهم تر از کاربرد فولاد معمول تقویت شده می باشد. مقدار فسفر فولاد میکروآلیاژ از مقداری که استاندارد ASTM‌  اجازه می دهد تجاوز می کند و دیگر فولاد میکروآلیاژی ما محدودة نرمالی از فسفر را دارا می باشد. این 3 نوع فولاد میکروآلیاژی ، یکی از فولادهای معمولی عملیات حرارتی پذیرند که توسط پروسه های دمایی به شکل کوئینچ کردن و تمپر کردن برروی فولاد که مستقیماً پس از نورد می‌باشدو برروی دیگر فولاد معمولی نورد گرم انجام شده است .در مطالعه این پروژه متوجه می شویم که خورده شدن فولاد میکروآلیاژی فقط نصف سرعت خوردگی فولاد تقویت شده معمولی می باشد. اگر فولادها پوشش های epoxy داشته باشند کاهش نرخ نسبی خوردگی تا یک دهم می باشد .

در این پروژه آزمایش های سریع‌ای بر روی فولادها انجام می شود ، پتانسیل خوردگی،ماکروسل خوردگی و 3  آزمایشBench scale :

Southern Exposure  وCracked Beam و G109. برای ارزیابی فولاد از پتانسیل خوردگی و سرعت خوردگی استفاده می‌‌کنیم. برای خاصیت مکانیکی فولاد از آزمایش های خمشی و کشش استفاده می کنیم . نتایج نشان می دهد که پتانسیل خوردگی این 5 فولاد تقریباً تمایل یکسانی به خورده شدن دارند . در آزمایش Bench – Scale فولاد میکروآلیاژ با محتوی فسفری منظم (CRT ) پایین‌ترین خسارت خوردگی را از خود نسبت به فولاد معمولی نشان می دهد .

اگرچه در آزمایش G109 فولاد CRT مقاومت به خوردگی بیشتری از خود نسبت به فولاد ساده نشان میدهد . در آزمایش Cracked beam بعد از 70 هفته فقط 4% خسارت خوردگی در فولاد معمولی داریم . در آزمایش Southern exposure فولاد CRT نسبت به فولاد معمولی از یک دوره مناسب11% خسارت خوردگی داریم .

خاصیت مکانیکی فولاد میکروآلیاژی مشابه دیگر فولادهای ساده می باشد و فسفر زیاد تأثیری روی خاصیت مکانیکی ندارد.

دانلود مقاله فولاد

اختصاصی از سورنا فایل دانلود مقاله فولاد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

همه فولادها ترکیب‌های ساده یا پیچیده‌ای از آلیاژهای آهن و کربن هستند. همه فولادهای کربنی ساده، دارای درصدهای خاصی از منگنز و سیکلون به علاوه مقادیر بسیار کمی از فسفر و سولفور می باشند. برای مثال ترکیب اسمی فولاد 1054 استاندارد AISI یا SAE ممکن است شامل : 45٪ کربن، 75٪ فسفر، 50٪ سولفور، و 22٪ گوگرد باشد. فولادهای آلیاژی دسته دیگری از فولادها هستند که در ترکیب شیمیایی خودشان عناصر دیگری هم دارند. بیشترین عناصری که در ترکیب فولادهای آلیاژی به کار رفته‌اند، عبارتند از: نیکل، کرم، مولیبدن، وانادیوم، تنگستن.

وقتی که درصد منگز از یک درصد باشد این عنصر هم جزء عناصر آلیاژی به حساب می‌آید. برای رسیدن به خواص مطلوب فولاد در کاربردهای مهندسی، یک یا چند عنصر از عناصر فوق را به فولاد اضافه می‌کنند. عنصر کربن اصلی‌ترین عنصر در تمام فولادها است به طوری که میزان کربن موجود در فولادهای کربنی ساده تاثیر زیادی بر خواص فولاد و انتخاب عملیات حرارتی مناسب فولاد دارد. این عملیات به منظور به دست آوردن خواص مطلوب بر روی فولاد انجام می‌شود.

به دلیل اهمیت میزان کربن در فولادها، یکی از تقسیم‌‌بندی‌های فولادهای کربنی ساده بر اساس مقدار کربن آنها می‌باشد. وقتی که فقط مقدار کمی کربن در فولاد موجود باشد، آن فولاد را کم کربن یا فولاد نرم‌ می‌نامند. اگر مقدار کربن کمتر از 30٪ درصد وزنی فولاد باشد، آن را فولاد کم کربن گویند. اگر میزان کربن فولاد تقریبا 30٪ درصد الی 60٪ درصد وزنی باشد در گروه فولادهای متوسط کربن قرار می‌گیرد و فولادهایی که بیشتر از 60٪ درصد وزنی کربن داشته باشند، فولاد پر کربن نامیده می‌شوند. اگر مقدار کربن فولاد بیشتر از 77٪ درصد وزنی باشد فولادهای ابزار می‌نامند. میزان کربن فولاد به ندرت بین 3/1 الی 2 درصد قرار می‌گیرد.

بیشترین حد کربن در فولاد، تقریبا 2 درصد می‌باشد و زمانی که مقدار کربن آن بیش از این باشد، آن را آلیاژ چدن می‌نامند. مقدار کربن در چدن‌ها معمولا بین 3/2 الی 4 درصد می‌باشد. چدن‌ها گروه مهمی از آلیاژهای ریخته‌گری هستند.

فولادها
2- فولاد چیست؟
3- خلاصه مطالب فوق به صورت زیر است:
4- فولادهای آلیاژی و کربنی
سیستم کدگذاری
5- سیستم AISI – SAE
6- سیستم شماره کدگذاری واحد
7- انواع فولادهای سولفور نشده استاندارد
فولادهای کربنی سولفور شده استاندارد
9- فولادهای کربنی سولفور و  فسفر شده استاندارد
10- فولادهای آلیاژی
11- ترکیبات فولادهای آلیاژی استاندارد
12- ترکیبات فولادهای بوردار استاندارد
13- سختی پذیری
14- نقش کربن
15- نقش عناصر آلیاژی
16- روشهای ارزشیابی سختی‌پذیری فولاد
آزمایش تندسرمایی انتهایی
میله‌های قابل کاربرد در آزمایش تندسرمایی انتهایی
17-تغییرات در قابلیت سختی‌پذیری فولاد
18- فولادهای H
19محدوده ترکیبات شیمیایی
 
1-5 مقدمه‌ای درباره خواص آلیاژهای منیزیم
آلیاژ

شامل 46 صفحه فایل word

گزارش کارآموزی رشته تاسیسات کارخانه فولاد مازندارن

اختصاصی از سورنا فایل گزارش کارآموزی رشته تاسیسات کارخانه فولاد مازندارن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته تاسیسات کارخانه فولاد مازندارن بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 37

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

آشنایی با مکان کارآموزی 

کارخانه فولاد مازندارن شاخه ای از فولاد طبرستان است . دفتر مرکزی آن به این آدرس : تهران – خیابان شریعتی ، قلهک بالاتر از یخچال کوچه سجاد پلاک 5 طبقه دوم جنوبی شماره 5 – تلفن و فاکس 50 ، 2001749 – 2002408  کارخانه فولاد در محیطی به مساحت 4 هکتار قرار دارد . موقعیت جغرافیایی کارخانه : کارخانه در شمال ایران در استان مازندارن قراردارد . آدرس کارخانه : بین ساری و نکاه کیلومتر 4 جاده اسلام آباد  کارخانه حدود 150 پرسنل دارد که  متشکل از اداری و کارگران است که در سه شیفت مشغول به کار می باشند . 14 الی 6 و 22 الی 14 6الی 22 و حدود 10 نفر دز دفتر مرکزی مشغول به کار می باشند . ساعت کار این کارخانه به این صورت بود که 6 الی 8 کار 8 الی 30/8 صبحانه  30/8 الی 11 کار ، 11 الی 12 ناهار ، 12 تا 30/13 کار و 30/13 تا 14 نظافت شخصی – زمینه فعالیت کارخانه تولید قطعات ریختگی است .  کارخانه فولاد تحت پوشش صنایع معادن و فلزات قرار دارد .   سوله شماره 1 : این سوله حاوی انواع مدلها می باشد . سوله شماره 2 : این سوله شامل قسمتهای زیر می باشد . 1-    قسمت قالبگیری که همان ابتدا سوله سمت چپ قرار دارد .  2-     قسمت تغذیه گیری که همان ابتدا سوله سمت راست قرار دارد . 3-    قسمت ماهیچه گیری که در همان ابتدا سوله کنار قسمت تغذیه گیری قرار دارد . 4-     قسمت درجه ها در سمت راست بالاتر از ماهیچه گیری است . 5-     قسمت قراردادن قالبها برای ذوب ریزی بعد از قسمت قالبگیری است. 6-     کوره قوس وسط سوله قرار دارد .  7-     قسمت تخلیه درجه ها در انتهای سوله قرار دارد . سوله شماره 3 : این سوله مخصوص تمیز کاری و عملیات حرارتی است . 1- ابتدا سوله سمت راست قسمت سنگ زنی دستی است . 2- ابتدا سوله سمت چپ قسمت قرار دادن قطعات نهایی است . 3- بالاتر از قسمت b قسمت سنگ آویزان است . 4- بالاتر از قسمت c قسمت جوشکاری است . 5- بالاتر از قسمت d یک حوضچه قرار دارد .  6- بالاتر از قسمت e 4 کوره عملیات حرارتی قرار دارد . 7-بالاتر از قسمت a قسمت جدا کردن تغذیه هاست . 8-    بالاتر از قسمت h یک استخر آب وجود دارد . 9-     ته سوله هم یک دستگاه مته برقی وجود دارد . سوله شماره 4 : این سوله انبار کارخانه است . سوله شماره 5 : این سوله تازه در حال ساخت است و هنوز تکمیل نشده است . ساختمان 1 : ساختمان اداری کارخانه است . ساختمان 2 : ساختمان غذاخوری و درمانگاه و آزمایشگاه است . ساختمان 3 : قسمت تولید گاز co2 و قسمت مکانیک و برق کارخانه در این قسمت می باشد . ساختمان 4 : نگهبانی  در گزارش بنده سعی شده است از اولین مرحله تولید قطعه تا مرحله تائید قطعه و تحویل به مشتری مورد ارزیابی قرار بگیرد و به نوبت در هر قسمت توضیحی درباره کارکرد آن قسمت و احیاناً پیشنهادی جهت رفع نواقص ارائه شود . البته شایان ذکر است کلیه مطالبی که بنده متذکر شده ام بر اساس مشاهدات 45 روز بوده که با آن برخورد نموده ام . نحوه کلی تولید در این کارخانه به این صورت است که : بر اساس سفارشی که گرفته می شود . بعد از دریافت نقشه مدل ، مراحل زیر صورت می گیرد  : در مرحله اول در قسمت مدلسازی مدل را بر اساس نقشه آماده کرده  مرحله دوم مدل ساخته شده به قسمت قالبگیری برده می شود .  مرحله سوم بر اساس مدل ماهیچه ها و تغذیه های مربوط به آن  را آماده کرده . کار به این صورت است که در یک شیفت ماهیچه گرفته می شود در شیفت بعد مدل قالبگیری می شود و در شیفت بعد از آن ذوب آماده شده و ریخته می شود . البته نوع ذوب بر اساس سفارش آماده می شود . در مرحله چهارم پس از قالبگیری ، قالب را به قسمت ذوب ریزی برده و  در مرحله پنچم ذوب پس از آماده شدن توسط کوره قوس سپس در قالبها ریخته         می شود . و در مرحله ششم قالبها را به قسمت تخلیه درجه ها برده و بعد از جدا کردن قطعه از ماسه ، قطعه را به قسمت عملیات حرارتی برده  در مرحله هفتم بعد از عملیات قطعه را به قسمت تمیز کاری برده  و در مرحله هشتم در قسمت تمیز کاری  بعد از اتمام تمامی کارهای لازم قطعه آماده شده را به قسمت قطعات آماده برده و از انجا بارگیری می شود و تحویل سفارش دهنده داده می شود . قسمت قالبگیری  روشی که در اینجا استفاده می شود روش قالبگیری co2 می باشد  . ماده دیر گداز + چسب + فعال کننده چسب + سایر مواد  ماسه سیلسی + سیلیکات سدیم + گاز co2 + .. .  پس از تهیه قالب به منظور ایجاد استحکام کافی از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار می دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه یه یکدیگر می شود . از مزایای این روش : 1- دقت ابعادی و صافی سطح خوب  2- قابلیت شکل پذیری خوب  معایب این روش : 1- استحکام باقی مانده زیاد  2- عمر مفید کم (جذب گاز از محیط) این روش برای مدلهای صفحه ای بیشتر استفاده می شود چون استحکام زیاد آن باعث می شود تا صفحه کمتر خم شود . در بخش قالبگیری برای تهیه قالبی با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زیر نیز احتیاج داریم : 1-    مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) 2- درجه 3- ماسه 4- گاز co2 5- تغذیه  6- راهگاه 7- ماهیچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) 8- پودر سپاریت 9- سیخ …  مدلهای مورد استفاده در این قسمت در قسمت مدلسازی آماده می شود . مدلهای مورد استفاده عبارتند از : 1- مدلهای یک تکه 2- مدل صفحه ای با سیستم راهگاهی 3- مدل همراه قطعه آزاد  مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزی و چوبی می باشند . نحوه قالبگیری مدل صفحه ای به این گونه است که تای رو و زیر مدل روی صفحه چوبی قرار دارد و راهگاه فرعی آن روی صفحه چوبی در نظر گرفته شده است و هر دو تای جداگانه قالبگیری می شود و بعد از اتمام کار روی هم قرار می گیرند . درجه : جعبه ای است فلزی که حاوی ماده قالبگیری است و قالب به کمک آن تهیه می شود . درجات تای رو زیر را تشکیل می دهند . تعداد درجات در هر تای ممکن است متفاوت باشد . کوچکترین درجه ای که در کارخانه موجود بود حدوداً به اندازه 1*1 و بزرگترین آن 2*2 است . انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری : 1-    ماسه سیلیسی : این ماسه عمده آن حاوی اکسید سیلسیم است و دمای زینتر آن 171 درجه سانتیگراد .  ماسه سیلیسی را بعد از مصرف ماسه کرومیی روی قالب استفاده می کنند . ماسه سیلیسی توسط دستگاه میکسر ماسه سیلیسی با چسب سیلیکات سدیم مخلوط شده و آماده استفاده می شود .  ماسه سیلیسی طبیعی تا 20 % خاک رس دارد ولی ماسه سیلیسی مصنوعی کمتر از 2 % خاک رس دارد .  ماسه سیلیسی دارای انبساط زیاد می باشد که با اضافه کردن یک سری مواد از انبساط آن می کاهیم .

پروژه خوردگی فولاد مناسب برای مهندسی مکانیک

اختصاصی از سورنا فایل پروژه خوردگی فولاد مناسب برای مهندسی مکانیک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

در این پروژه در دو بخش، بخش اول به بررسی خوردگی بین دانه ای و دیگری به خوردگی توأم با تنش در فولادهای زنگ نزن پرداخته شده است.    

نوع فایل : ورد    

تعداد صفحه : 78    

یک پروژه کامل شامل چکیده، فهرست، مقدمه، نتیجه گیری و مراجع.         

کد محصول : 1001

دانلود تحقیق جامع درباره آهن و فولاد

اختصاصی از سورنا فایل دانلود تحقیق جامع درباره آهن و فولاد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

اطلاعات اولیه

آهن ، عنصر شیمیایی است که در جدول تناوبی با نشان Fe و عدد اتمی 26 وجود دارد. آهن فلزی است که در گروه 8 و دوره 4 جدول تناوبی قرار دارد.

آهن فلزی با عدد اتمی ۲۶، وزن اتمی ۵۵/۸۴۷ گرم بر مول، دمای جوش ۲۷۵۰ درجه سانتیگراد و چگالی ۷٫۸۶ گرم بر سانتی‌متر مکعب است.

تاریخچه

اولین نشانه‌های استفاده از آهن به زمان سومریان و مصریان بر می‌گردد که تقریبا" 4000 سال قبل از میلاد با آهن کشف شده از شهاب سنگها اقلام کوچکی مثل سر نیزه و زیور آلات می‌ساختند. از 2000 تا 3000 سال قبل از میلاد ، تعداد فزاینده ای از اشیاء ساخته شده با آهن مذاب ( فقدان نیکل ، این محصولات را از آهن شهاب سنگی متمایز می‌کند ) در بین‌النهرین ، آسیای صغیر و مصر به چشم می‌خورد؛ اما ظاهرا" تنها در تشریفات از آهن استفاده می‌شد و آهن فلزی گرانبها حتی باارزش‌تر از طلا به‌حساب می‌آمد.

بر اساس تعدادی از منابع آهن ، بعنوان یک محصول جانبی از تصفیه مس تولید می‌شد - مثل آهن اسفنجی – و بوسیله متالوژی آن زمان قابل تولید مجدد نبوده است. از 1600 تا 1200 قبل از میلاد در خاورمیانه بطور روز افزون از آین فلز استفاده می‌شد، اما جایگزین کابرد برنز در آن زمان نشد.