سورنا فایل

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

سورنا فایل

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

پروژه و تحقیق-سازه های ضد زلزله و نحوه اجرای آنها- در 30 صفحه-docx

اختصاصی از سورنا فایل پروژه و تحقیق-سازه های ضد زلزله و نحوه اجرای آنها- در 30 صفحه-docx دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پروژه و تحقیق-سازه های ضد زلزله و نحوه اجرای آنها- در 30 صفحه-docx


پروژه و تحقیق-سازه های ضد زلزله و نحوه اجرای آنها- در 30 صفحه-docx

مقدمه:

بلایای طبیعی همواره در کمین هستند و خسارت ناشی از آنها کمتر از جنگ نخواهند بود. اما می توان با استفاده از فناوریهای نوین و بکارگیری اصولی بعضا ساده میزان این خسارتها را کاهش داده و در بسیاری از اوقات به صفر رسانید.
کشور ژاپن با توجه به زلزله خیز بودن تمرکز بسیاری در زمینه کاهش خسارتهای آن داشته و نتایج درخشانی نیز بدست آورده است. نمونه هائی از این نوآوریها شرح داده می شود:
زلزله ، بلائی مهلک اما قابل کنترل بر اساس تحقیقات و مطالعاتی که در طول 30 سال گذشته صورت گرفته هر سال حدود یکصد و پنجاه زلزله با بزرگی 5 ریشتر و بیشتر در جهان رخ می دهد. زلزله بزرگ "هانشین" که در هفدهم ژانویه سال 1995 بوقوع پیوست با بزرگی 3/7 ریشتر سبب کشته شدن بیش از 6000 نفر شده و خسارتی بالغ بر یکصد میلیارد دلار به بار آورد. امروزه تحقیقات مختلفی برای مقابله با این بلایای طبیعی در دست اقدام است. در همین راستا صنعت ساختمان سازی در ژاپن به دنبال دستیابی به فناوریهایی است تا امکان ساخت بناهایی را فراهم کند که نه تنها بر اثر زلزله فرو نمی ریزند بلکه میزان ارتعاش و لرزش نیز در آنها کاسته شده و کنترل می گردد. در این راستا تحقیقات و آزمایشات متعددی به منظور درک صحیح نحوه بروز سوانح و خسارتها انجام شده است. بر اساس تحقیقات بعمل آمده حتی در ساختمانهایی که خود تخریب نمی شوند، عدم مدیریت صحیح اشیاء و وسایل داخل فضاهای مختلف سبب وارد آمدن صدمات جرحی و فوتی می گردند.

ضربه گیرها: به منظور کنترل لرزش های وارد آمده به ساختمان، امروزه استفاده از لاستیک های ضربه گیر با ساختار لایه ای در پایه های ساختمان بسیار متداول شده است. این لاستیکها ساده ترین ضربه گیرهایی هستند که می توان در اکثر ساختمانها نصب و تا حد بسیاری مانع از وارد آمدن ضربه، به سازه بالای آن گردد. در کنار ضربه گیرهای لاستیکی، بکار گیری نوعی سیستم هیدرولیکی دیگر که در طبقات فوقانی ساختمان کاربرد دارد نیز استفاده شده است. این سیستم که نوعی ضربه گیر هیدرولیکی است سبب می شود تا جابجائی های افقی طبقات بالای ساختمانها تا 50 درصد مستهلک شود. بکار گیری این دو نوع وسیله به جهت مقابله با زلزله کمک شایانی خواهد نمود. قانون ستون آزاد وسط برج بزرگ توکیو به نام "Tokyo Sky Tree"در حال ساخت بوده و به ارتفاعی حدود 600 متر خواهد رسید. در این برج از روشهای مختلفی برای ممانعت از آسیب دیدن توسط زلزله استفاده شده است.

سیستم مهندسی ضد زلزله ای که در این برج استفاده شده است برپایه روش سنتی بکار رفته در معابد بلند مرتبه ژاپنی استوار شده است. مطابق روشی که در ساخت معبد "Gojyu-no-tou" استفاده شده، معبد در میانه خود دارای ستونی است که تا سقف امتداد یافته و تنها به همان سقف متصل شده است. تحقیقات نشان داده است که وجود این ستون در سازه به هنگام وقوع زمین لرزه سبب اعمال نیروی مخالف جهت حرکت بقیه سازه خواهد شد. در این روش وجود ستون مرکزی سبب می شود که تکانهای افقی تا حدود 40درصد کاهش یابد. در حقیقت در زمان وقوع زمین لرزه جهت حرکت ستون میانی سازه خلاف جهت خود سازه بوده و به این ترتیب ستون میانی جلوی تشدید حرکتهای سازه را خواهد گرفت. در برج توکیو راه پله میانی برج نقش ستون وسط را باز می کند.

اتصالات آلوروی پلاستیکی: نوع دیگری از فناوری که در ساختمان سازی بکار گرفته شده است شامل استفاده از نوعی آلیاژ آلومینیم روی و پلاستیک است. ویژگی اصلی این آلیاژ قدرت تحمل کشش و فشار متناوب بسیار و در نتیجه جذب و خنثی نمودن ضربات می باشد. از این آلیاژ برای ساخت اتصالات سازه استفاده شده است. این اتصالات می توانند تا دو برابر اندازه اولیه خود کشیده یا فشرده شده، بدون آنکه شکسته شوند و به این ترتیب بخشهای سازه در طول زلزله در جای خود باقی مانده و سازه سرپا می ماند.

سطوح لغزنده: نوآوری دیگر استفاده از سطوح فلزی خاصی است که از جابجائی اشیاء و وسایل داخل ساختمان بر اثر نیروی وارد آمده از سطح و ناشی از زلزله ممانعت بعمل می آورد و به این ترتیب از آسیب رسیدن به ساکنین جلوگیری می شود. استفاده از این سطوح ساده فلزی در کف ساختمانهای اداری و مسکونی سبب می شود تا تجهیزات و مبلمان اداری بر اثر زمین لرزه های تا شدت 7 ریشتر کمترین مقدار جابجائی را داشته و تقریبا از واژگون شدن آنها ممانعت بعمل آورد. نوع برآمدگی های شکل داده شده در این سطوح به گونه ای است که قدرت زلزله باید بیش از 5 ریشتر باشد تا سبب وارد آمدن نیرو به اشیاء روی آن باشد. به این ترتیب در حالت عادی نیز اشیاء به سادگی جابجا نمی شوند.

تعلیق ساختمان: نوآوری دیگری که بصورت آزمایشی اجرا شده است سیستم تعلیق تمام خانه بر روی بستری از هوای فشرده است. در این فناوری خانه ای به وزن 80 تن در زمان زلزله بصورت شناور درمی آید. در این روش وجود یک سنسور، بروز زلزله را تشخصی داده و بلافاصله هوای فشرده در زیر ساختمان تزریق می شود و تمام ساختمان را به اندازه 2 تا 3 سانتی متر از زمین بلند می کند و از انتقال هر نوع نیروئی به ساختمان ممانعت بعمل می آورد. با توجه به آنکه حتی فاصله ای به اندازه یک میلیمتر نیز برای مقابله با زلزله کافی است، این سیستم می تواند در کمتر از نیم دقیقه فعال شده و جان ساکنین را نجات دهد.

« بازگشت به لیست مقالات|شنبه 27 دی 1393|نظرات کاربران ( 0 )

 

تکنولوژی ضد زلزله سنتی ژاپن

ژاپن یکی از زلزله خیز تزین کشور های جهان است. ساختمان پاگودا که یکی از معابد سنتی ژاپن محسوب می شود، بار ها طی زلزله هایی به بزرگی 7 ریشتر لرزیده است و همچنان پابرحا مانده هست. این ساختمان 5 طبقه همراه با آیین بودایی از چین به ژاپن وارد گردید. در چین این ساختمان از سنگ ساخته میشد، اما در ژاپن به دلیل شدت زلزله، تغیراتی در روند ساخت این معابد به وجود آمد.

یکی از دلایل بروز ویرانی در ساختمان ها به هنگام زلزله، ورود آب به اطراف پی و فروریزش سازه در خاک می باشد. از آنجایی که ژاپن کشوری پر باران است، برای جلوگیری از بروز این مشکل، لبه های سقف این سازه را بلند در نظر گرفته اند. همچنین برای جلوگیری از اشتعال سقف ها در هنگام رعد و برق، روی سقف پاگودای چوبی از سفال های سنگین استفاده میکنند. این امر سبب می شود که از اصابت رعد و برق، اشتعلال صورت  نگیرد.

از دیگر خواص این سقف های سفالی  سنگین این است که باعث می شود در زمان زلزله سازه کمتر تکان بخورد و به عنوان یک میراگر عمل میکند. در زمان زلزله هر طبقه در جهت مخالف طبقه قبل و بعد از خود ، حرکت میکند. به همین دلیل طبقه های مختلف این ساختمان ها از هم جدا هستند و با اتصال های آزاد بر روی یکدیگر قرارگرفته اند و با جدا کردن آنها سازه در هنگام زلزله می تواند نرم تر حرکت کند.

از خاصیت های ویژه این معبد، ستون غیر باربری است که shinbsshira  نام دارد که از زیر سقف بالایی تا پایین سازه در مرکز آن قرار می گیرد که گاهی آن را تا زیر زمین ادامه می دهند و باعث می شود که سازه زیاد جابجا نشود و لرزش زلزله را جبران میکند. این ستون با جلوگیری از جابحایی بیش از حد طبقه ها از تخریب آنها جلوگیری میکند.

 

نکات ساخت ساختمان های ضد زلزله


دانلود با لینک مستقیم


پروژه و تحقیق-سازه های ضد زلزله و نحوه اجرای آنها- در 30 صفحه-docx

پروژه و تحقیق-انواع بتن و فراوری و کاربرد آن- در 180 صفحه-docx

اختصاصی از سورنا فایل پروژه و تحقیق-انواع بتن و فراوری و کاربرد آن- در 180 صفحه-docx دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پروژه و تحقیق-انواع بتن و فراوری و کاربرد آن- در 180 صفحه-docx


پروژه و تحقیق-انواع بتن و فراوری و کاربرد آن- در 180 صفحه-docx

چند سالی است که مسأله پایایی و دوام بتن در محیط های مختلف و به ویژه خورنده برای بتن و بتن مسلح مورد توجه خاص قرار گرفته است. مشاهده خرابی هایی با عوامل فیزیکی و شیمیایی در بتن ها در اکثر نقاط جهان و با شدتی بیشتر در کشور های در حال توسعه، افکار را به سمت طرح بتن هایی با ویژگی خاص و با دوام لازم سوق داده است.

در این راستا در پاره ای از کشورها مشخصات و دستورالعمل ها و استانداردهایی نیز برای طرح بتن با عملکرد بالا تهیه شده و طراحان و مجریان در بعضی از این کشورهای پیشرفته ملزم به رعایت این دستورالعملها گشته اند.

افزودنی های خاص در شرایط ویژه :

برای ساخت بتن های ویژه در شرایط خاص نیاز به استفاده از افزودنی های مختلفی می باشد. پس از پیدایش مواد افزودنی حباب هواساز در سالهای ۱۹۴۰ کاربرد این ماده در هوای سرد و در مناطقی که دمای هوا متناوباً به زیر صفر رفته و آب بتن یخ می زند، رونق بسیار یافت. این ماده امروز یکی از پر مصرف ترین افزودنی ها در مناطق سرد نظیر شمال آمریکا و کانادا و بعضی کشورهای اروپایی است.

ساخت افزودنی های فوق روان کننده که ابتدا نوع نفتالین فرمالدئید آن در سالهای ۱۹۶۰ در ژاپن و سپس نوع ملامین آن بعداً در آلمان به بازار آمد شاید نقطه عطفی بود که در صنعت افزودنی ها در بتن پیش آمد. ابتدا این مواد برای کاستن آب و به دست آوردن کارایی ثابت به کار گرفته شد و چند سال بعد با پیدایش بتن های با مقاومت زیاد نقش این افزودنی اهمیت بیشتری یافت.

بتن های با کارآیی بسیار زیاد که چند سالی است از پیدایش آن در جهان و برای اولین بار در ژاپن نمی گذرد، تحول جدیدی در صنعت ساخت و ساز بتنی ایجاد کرده است. این بتن که نیاز به لرزاندن نداشته و خود به خود متراکم می گردد، مشکل لرزاندن در قالب های با آرماتور انبوه و محلهای مشکل برای ایجاد تراکم را حل نموده است. این بتن علیرغم کارایی بسیار زیاد خطر جدایی سنگدانه ها و خمیر بتن را نداشته و ضمن ثابت بودن کارایی و اسلامپ تامدتی طولانی می تواند بتنی با مقاومت زیاد و دوام و پایاپی مناسب ایجاد کند.

طرح اختلاط این بتن باید نسبت های خاصی را رعایت نمود. به عنوان مثال شن حدود ۵۰ درصد حجم مواد جامد بتن را تشکیل داده و ماسه حدود ۴۰ درصد حجم ملات انتخاب می شود. نسبت آب به مواد ریزدانه و پودری بر اساس خواص مواد ریز بین ۹/۰ تا ۱ می باشد. با روش آزمون و خطا نسبت دقیق آب به سیمان و مقدار ماده فوق روان کننده مخصوص برای مصالح مختلف تعیین می گردد. از این بتن با استفاده از افزودنی دیگری که گرانروی بتن را می افزاید در زیر آب استفاده شده است.

بتن (به فرانسوی: Béton)، از ریشه لاتین (به لاتین: Bitume) در مفهوم وسیع به هر ماده یا ترکیبی که از یک ماده چسبنده با خاصیت سیمانی شدن تشکیل شده باشد گفته می‌شود. بتن ممکن است از انواع مختلف سیمان ونیز پوزولان‌ها، سرباره کوره‌ها، مواد مضاف، گوگرد، مواد افزودنی، پلیمرها، الیاف و غیره تهیه شود. همچنین در نحوه ساخت آن ممکن است حرارت، بخار آب، اتوکلاو، خلأ، فشارهای هیدرولیکی و متراکم کننده‌های مختلف استفاده شود. با توجه به گسترش و پیشرفت علم و پیدایش تکنولوژی‌های فراوان در قرن اخیر، شناخت بتن و خواص آن نیز توسعه قابل ملاحظه‌ای داشته است، به نحوی که امروزه شاهد کاربرد انواع مختلف بتن با مصالح مختلف هستیم که هر یک خواص و کاربری مخصوص به خود را داراست. در حال حاضر انواع مختلفی از سیمانها که شامل پوزولانها، سولفورها، پلیمرها، الیافهای مختلف و افزودنیهای متفاوتی هستند، تولید می‌شوند.

بتن از پر کاربردترین مصالح ساختمانی است. ویژگی اصلی بتن ارزان بودن و در دسترس بودن مواد اولیه آن است. همچنین می‌توان خاطر نشان کرد که تولید انواع بتن با استفاده از حرارت، بخار، اتوکلاو، تخلیه هوا، فشار هیدرولیکی ویبره و قالب انجام می‌گیرد. بتن به طور کلی محصولی است که از مخلوط آب با سیمان آبی و سنگدانه‌های مختلف در اثر واکنش آب با سیمان در شرایط محیطی خاصی به حاصل می‌شود و دارای ویژگیهای خاص است. بتن اینک با گذشت بیش از ۱۷۰ سال از پیدایش سیمان پرتلند به صورت کنونی توسط یک بنّای لیدزی، دستخوش تحولات و پیشرفتهای شگرفی شده است. در دسترس بودن مصالح آن، دوام نسبتاً زیاد و نیاز به ساخت و سازهای فراوان سازه‌های بتنی چون ساختمان‌ها، سازه‌ها، سدها، پل‌ها، تونل‌ها و راه‌ها، این ماده را بسیار پر مصرف نموده است. اینک حدود سه تا چهار دهه است که کاربرد این ماده در شرایط خاص مورد استقبال کاربران آن قرار گرفته است. امروزه با پیشرفت علم و تکنولوژی مشخص شده است که صرف توجه به مقاوت به عنوان یک معیار برای طرح بتن برای محیطهای مختلف و کاربردهای مختلف نمی‌تواند جوابگوی مشکلاتی باشد که در درازمدت در سازه‌های بتنی ایجاد می‌گردد. چند سالی است که مسئله دوام بتن در محیط‌های مختلف مورد توجه قرار گرفته است. مشاهده خرابی‌هایی با عوامل فیزیکی و شیمیایی در بتن‌ها در اکثر نقاط جهان و با شدتی بیشتر در کشورهای در حال توسعه، افکار و اذهان را به سمت طرح بتن‌هایی با ویژگی خاص و با دوام لازم سوق داده است. در این راستا در پاره‌ای از کشورها دستورالعمل‌ها و استانداردهایی نیز برای طرح بتن با عملکرد بالا تهیه شده و طراحان و مجریان در بعضی از این کشورهای پیشرفته ملزم به رعایت این دستورالعمل‌ها گشته‌اند.

مواد تشکیل دهنده

سنگدانه‌ها در بتن تقریباً سه چهارم حجم آنرا تشکیل می‌دهند و ملات سیمان و آب یک چهارم برمبنای حجم، سنگدانه‌های مورد استفاده در بتن را به سه دسته تقسیم می‌کنند.

  • سنگدانه‌ها با حجم کم (سبک دانه) که در تولیدبتن سبک مورد استفاده قرار می‌گیرند. مانند پامیس، توف، دیاتومیت، رس، شیل و غیره
  • سنگدانه‌های با حجم بالا (سنگین دانه) برای ساخت بتن سنگین. نظیر سرپانتی، مگنتیت، فولاد، آهن، باریت و لیمونیت
  • سنگدانه‌های با حجم و وزن معمولی که در ساخت مخلوط بتن معمولی کاربرد دارند.

سیمان (Cement)[

سیمان پرتلند از مخلوط و آسیاب کردن سنگ آهک و خاک رس به نسبت ۳به۱، و پختن گرد همگن و یکنواخت زیر دمای ۱۰۰۰درجه، تا CO2 از سنگ آهک و آب شیمیایی از خاک رس جدا شوند. در گرمای زیر ۱۲۰۰ درجه سانتی گراد آهک با سیلیس و رس ترکیب می‌شود. در گرمای بالای ۱۲۰۰درجه، رویه دانه‌های گرد داغ شده و ضمن عرق کردن به هم می‌چسبند و به صورت کلوخ‌های کلینکر درمی آیند. از سرد کردن کلوخ‌ها و سپس آسیاب کردن آنها با کمی سنگ گچ، سیمان تولید می‌شود.

آب (Water)[

کیفیت آب در بتن از آن جهت حائز اهمیت است که ناخالصی‌های موجود در آن ممکن است در گیرش سیمان اثر گذاشته و اختلالاتی به وجود آورند. همچنین آب نامناسب ممکن است روی مقاومت بتناثر نامطلوب گذاشته و سبب بروز لکه‌هایی در سطح بتن و حتی زنگ زدن آرماتور بشود.[۲] در اکثر اختلاط‌ها آب مناسب برای بتن آبی است که برای نوشیدن مناسب باشد.[۲] مواد جامد چنین آبی به ندرت بیش از ۲۰۰۰ قسمت در میلیون ppm خواهد بود به طور معمول کمتر از ۱۰۰۰ ppm می‌باشد. این مقدار به ازای نسبت آب به سیمان ۰٫۵ معادل ۰٫۰۵ وزن سیمان می‌باشد. معیار قابل آشامیدنبودن آب برای اختلاط مطلق نیست و ممکن است یک آب آشامیدنی به جهت داشتن درصد بالایی از یونهای سدیم و پتاسیم که خطر واکنش قلیایی دانه‌های سنگی را به همراه دارد، برای بتن سازی مناسب نباشد. به عنوان یک قاعده کلی هر آبی که PH (درجه اسیدیته) آن بین ۶ الی ۸ بوده و طعم شوری نداشته باشد می‌تواند برای بتن مصرف شودرنگ تیره و بو لزوماً وجود مواد مضر در آب را به اثبات نمی‌رساند

مقدار آب مصرفی

مقدار آب مصرفی در داخل بتن بسیار با اهمیت است. به منظور تکمیل فرایند واکنش سیمان با آب مقدار مشخصی آب مورد نیاز است. در صورتی که این مقدار کمتر از آن حد باشد قسمتی از سیمان برای واکنش آب کافی دریافت نمی‌کند و واکنش نداده باقی می‌ماند. در صورتی که بیش از مقدار مورد نیاز آب به مخلوط بتن اضافه شود پس از تکمیل واکنش، مقداری آب به صورت آزاد در داخل بتن باقی می‌ماند که پس از سخت شدن بتن باعث پوکی آن و نتیجتاً کاهش مقاومت خواهد شد. به همین دلیل دقت در مصرف نکردن آب زیاد در داخل بتن به منظور حصول مقاومت بالا ضروری است.

مقدار آب لازم برای تکمیل واکنش به صورت پارامتر نسبت آب به سیمان تعریف می‌شود. این نسبت برای سیمان پرتلند معمولی حدود ۲۵ درصد است. با این مقدار آب بتن فاقد کارایی لازم خواهد بود و معمولاً نسبت آب به سیمان مورد استفاده در کارگاه‌های ساختمانی بیش از این مقدار است. در تعیین نسبت اختلاط بتن پارامتری لحاظ می‌شود که مقدار رطوبت سنگدانه‌ها را نیز قبل از افزودن آب به بتن لحاظ می‌کند که در تعیین مقدار آب مورد نیاز حائز اهمیت است. این رطوبت اضافی (یا کمبود رطوبت) مقدار رطوبت مازاد (کمبود رطوبت) سنگدانه‌ها از حالت اشباع با سطح خشک SSD یا(Saturated Surface Dry)است.

عمل آوری

با ادامه یافتن Hydration مقاومت بتن افزایش می‌یابد و این واکنش عامل افزایش مقاومت بتن یا همان گیرش سیمان است. برای عمل آوری یا ادامه یافتن فرایند Hydration باید رطوبت نسبی حداقل ۸۰ درصد باشد. در صورتی که رطوبت کمتر از این مقدار شود عمل آوری متوقف شده و درصورتی رطوبت تسبی به بالای ۸۰ درصد بازگردد فرایند هیدراسیون یا Hydration دوباره شروع خواهد شد. به دلیل تبخیر قسمتی از آب مورد نیاز قبل از تکمیل واکنش بین آب و سیمان (که چندین روز طول می‌کشد) قسمتی از سیمان موجود در مخلوط بتن واکنش نداده باقی می‌ماند. پس از بتن ریزی باید بلافاصله توجه لازم به فرایند عمل آوری معطوف گرددعمل آوری عبارت است از حفظ رطوبت بتن تا زمانی که واکنش بین سیمان و آب تکمیل شوداین عمل می‌تواند به وسیله عایقکاری موقت، پاشش آب یا تولید بخار صورت گیرد. از دیدگاه عملی، حفظ رطوبت بتن برای ۷ روز توصیه می‌شود. در شرایطی که این کار ممکن نباشد حداقل زمان عمل آوری بتن نباید کمتر از ۲ روز باشد.

سنگدانه‌ها (Aggregates)[

سنگدانه‌ها در بتن تقریباً سه چهارم حجم آنرا تشکیل می‌دهند از اینرو کیفیت آنها از اهمیت خاصی برخوردار است. در حقیقت خواص فیزیکی، حرارتی و پاره‌ای از اوقات شیمیایی آنها در عملکرد بتن تأثیر می‌گذارد. دانه‌های سنگی طبیعی معمولاً بوسیله هوازدگی و فرسایش و یا به طور مصنوعی باخرد کردن سنگ‌های مادر تشکیل می‌شوند.[۴] البته این مطلب نباید درمورد سنگدانه‌ها فراموش شود. سطح سنگدانه‌های اگر آغشته به گل و لای باشد باید سطح آن تمیز شود حتی الامکان باید شسته شود در صورت لزوم.

اندازه دانه‌های سنگی

بتن عموماً از سنگدانه‌هایی به اندازه‌های مختلف که حداکثر قطر آن بین ۱۰ میلیمتر و۵۰ میلیمتر می‌باشد ساخته می‌شود. به طور متوسط از سنگدانه‌هایی با قطر ۲۰ میلیمتر استفاده می‌شود توزیع اندازه ذرات به نام «دانه بندی سنگدانه» مرسوم است. به طور کلی دانه‌های با قطر بیشتر از چهار یا پنج میلیمتر به نام شن و کوچکتر از آن به نام ماسه نامگذاری شده‌اند که این حد فاصل توسط الک ۴٫۷۵ میلیمتری یا نمره چهار مشخص می‌گردد. حد پایین ماسه عموماً ۰٫۰۷ میلیمتر یا کمی کمتر می‌باشد. مواد با قطر بین ۰٫۰۶ میلیمتر و ۰٫۰۲ میلیمتر به نام لای(سیلت)و مواد ریزتر رسنامگذاری شده‌اند. گل ماده نرمی است که شامل مقادیر نسبتاً مساوی ماسه و لای و رس می‌باشد.

کانیهای مهم

کانیهای مهم و متداول سنگدانه‌ها در زمینه استفاده در بتن عبارتند از: کانی‌های سیلیسی (کوارتز، اوپال، کلسه دون، تریمیت، کریستوبالیت) فلدسپاتها، کانیهای میکا، کانیهای کربناتی، کانیهای سولفاتی، کانیهای سولفور آهن، کانیهای فرومنیزیم، کانیهای اکسیدآهن، زئولیت‌ها و کانیهای رس.

طبقه‌بندی براساس شکل ظاهری

در استاندارد ASTM سنگها از لحاظ شکل ظاهری به پنج گروه تقسیم شده‌اند:کاملاً گرد گوشه، گرد گوشه، نسبتاً گرد گوشه، نسبتاً تیز گوشه و تیز گوشه.

در استاندارد BS این نامگذاری به صورت:گرد گوشه، بی شکل-بی نظم، پولکی، تیز گوشه، طویل، پولکی طویل می‌باشد.

افزودنی‌ها آرتاپ

ماده افزودنی بتن آرتاپ یا (Admixtures) ماده‌ای است به غیر از سیمان پرتلند، سنگدانه، و آب، که به صورت گرد یا مایع، به عنوان یکی از مواد تشکیل دهنده بتن و برای اصلاح خواص بتن، کمی قبل از اختلاط یا در حین اختلاط به آن افزوده می‌شود.[۱۰] مواد افزودنی به دو گروه مواد افزودنی‌های شیمیایی و مواد افزودنی‌های معدنی تقسیم می‌شوند.

انواع معمول مواد افزودنی بتن به شرح زیر است.

  • شتاب دهنده سرعت هیدراتاسیون بتن (سخت شدن).
  • کاهش دهنده سرعت گیرش بتن.
  • افزودنی‌های حباب زا باعث ایجاد حباب‌های با هندسه کروی و بسیار ریز درون بتن می‌شوند. افزودنی‌های حباب زا عمداً برای ایجاد و تثبیت حباب‌های میکروسکوپی هوا در بتن استفاده می‌شود.
  • روان‌ساز بتن که به منظور کاهش دهنده مقدار آب بتن استفاده می‌گردد.
  • مواد افزودنی که شامل رنگدانه‌ها که می‌تواند برای تغییر رنگ بتن و زیبایی استفاده گردد.
  • ضدیخ بتن
  • چسببتن
  • سخت‌کننده بتن

کاربرد دیرگیرکننده در مواد افزودنی بتن: کار مواد افزودنی دیرگیرکننده بتن به تأخیر انداختن گیرش بتن است. مواد افزودنی دیرگیرکننده بتن در بتن ریزی‌های حجیم استفاده می‌شود. مواد افزودنی دیرگیرکننده بتن برای جلوگیری از ترک‌های ناشی از گیرش در بتن‌ریزی های پشت سر هم مناسب می‌باشد. مواد افزودنی دیرگیرکننده بتن برای حمل بتن در فاصله‌های زیاد استفاده می‌شود.

از جمله از مواد افزودنی بتن می‌توان از ژل میکرو سیلیس میکروسیلیکا ژل سیلیکافیوم نام برد همچنین گروت انواع روان‌کننده‌ها فایبر نیز از انواع افزودنی بتن می‌باشند.

معمولاً به جای استفاده از یک سیمان بخصوص، این امکان وجود دارد که بعضی از خواص سیمانهای معمولی مورد استفاده را به وسیله ترکیب کردن آن با یک افزودنی تغییر داد. قابل توجه اینکه نباید عبارات "مواد ترکیبی" و "مواد افزودنی" با معانی مترادف به کار روند، زیرا مواد ترکیبی موادی هستند که در مرحله تولید به سیمان اضافه می‌شوند در حالی که مواد افزودنی در مرحله مخلوط کردن به بتن اضافه می‌شوند. افزودنی‌های شیمیایی اساساً عبارتند از:تقلیل دهنده‌های آب، کندگیر کننده‌ها و تسریع کننده‌های گیرش که در آیین نامه ASTM به ترتیب تحت عنوان‌های تیپ‌های C،B،Aطبقه‌بندی شده‌اند. دسته‌بندی افزودنی‌ها در استاندارد BS نیز مشابه می‌باشد. در ضمن افزودنی‌های دیگری نیز وجود دارند که هدف اصلی از کاربرد آنها محافظت بتن از اثرات زیان آور یخ زدگی و ذوب یخ است

بتن (به فرانسوی: Béton)، از ریشه لاتین (به لاتین: Bitume) در مفهوم وسیع به هر ماده یا ترکیبی که از یک ماده چسبنده با خاصیت سیمانی شدن تشکیل شده باشد گفته می‌شود. بتن ممکن است از انواع مختلف سیمان ونیز پوزولان‌ها، سرباره کوره‌ها، مواد مضاف، گوگرد، مواد افزودنی، پلیمرها، الیاف و غیره تهیه شود. همچنین در نحوه ساخت آن ممکن است حرارت، بخار آب، اتوکلاو، خلأ، فشارهای هیدرولیکی و متراکم کننده‌های مختلف استفاده شود.[۱] با توجه به گسترش و پیشرفت علم و پیدایش تکنولوژی‌های فراوان در قرن اخیر، شناخت بتن و خواص آن نیز  توسعه قابل ملاحظه‌ای داشته است، به نحوی که امروزه شاهد کاربر


دانلود با لینک مستقیم


پروژه و تحقیق-انواع بتن و فراوری و کاربرد آن- در 180 صفحه-docx

پروژه و تحقیق- ریخته گری تحت فشار و ریژه- در 60 صفحه-docx

اختصاصی از سورنا فایل پروژه و تحقیق- ریخته گری تحت فشار و ریژه- در 60 صفحه-docx دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پروژه و تحقیق- ریخته گری تحت فشار و ریژه- در 60 صفحه-docx


پروژه و تحقیق- ریخته گری تحت فشار و ریژه- در 60 صفحه-docx

مقدمه

ریخته‌گری تحت فشار یا دایکاست (به انگلیسیDie casting) نوعی ریخته‌گری است که مواد مذاب تحت فشار به داخل قالب تزریق می‌شود. در این سیستم بر خلاف روش‌های دیگر ریخته‌گری که مذاب تحت نیروی وزن خود به داخل قالب می‌رود ، مواد مذاب با فشار داخل قالب تزریق میشود و در همان  حالت یعنی تحت فشار مواد مذاب منجمد می شود و امکان تولید قطعات با استحکام بالا را می‌دهد. ریخته‌گری تحت فشار کوتاه‌ترین راه تولید یک محصول ازفلز می‌باشد. یکی از مزایای این روش، تولید قطعات بسیار نازک و همچنین با استحکام بسیار زیاد می‌باشد که ساخت آن توسط روش‌های دیگر ریخته گری  تقریباً غیرممکن می‌باشد. دراین روش از قالب‌های فلزی استفاده می‌شود. تفاوت اساسی روش‌های تحت فشار ریژه در روش پُر شدن قالب است. در روش ریژه پر شدن قالب براساس نیروی ثقل مذاب می‌باشد در حالی که درریخته گری تحت فشار، پر شدن قالب در اثر فشار وارد بر مذاب بوده و انجماد نیز تحت فشار انجام می‌گیرد. به همین دلیل در روش ریخته‌گری تحت فشار امکان تولید قطعات پیچیده‌تر وجود داشته و از لحاظ مک و حفره‌های گازی و نیز خواص مکانیکی شرایط بهتری نسبت به ریخته‌گری در قالب‌های ریژه دارد

ریخته‌گری تحت فشار بر اساس نیروی فشار اعمال شده به دو دسته تقسیم می‌شود:

۱-ریخته‌گری تحت فشار بالا

۲-ریخته‌گری تحت فشار کم

روش ریخته‌گری تحت فشاربالا کاربرد وسیع‌تری نسبت به روش ریخته‌گری تحت فشار کم دارد و در صنعت اصطلاحاً به آن (ریخته‌گری تحت فشار) و یا (دایکاست) گفته می‌شود؛ بنابراین زمانی که اصطلاح تحت فشار آورده شد، مقصود ریخته‌گری تحت فشار بالا می‌باشد از جنبه ای دیگر به دو دسته زیر تقسیم می شود:

الف) ریخته گری تحت فشار با محفظه داغ  در ریخته گری تحت فشار با محفظه داغ، مخزنی از فلز مذاب در کوره مربوط به دستگاه نگهداری می شود. سپس پمپ دستگاه به داخل فلز مذاب فروبرده می شود و پمپ، مذاب را به داخل قالب می راند (شکل 1). استفاده از فرآیند محفظه داغ به فلزات زودگداز عمدتاً آلیاژهای روی که در دمای ۴۰۰ تزریق صورت می گیرد، منحصر می شود.ب)ریخته گری تحت فشار با محفظه سرد  روش ریخته گری تحت فشار با محفظه سرد برای آلیاژهایی که دمای ذوب بالایی دارند مانند آلیاژهای آلومینیم که تزریق در بالاتر از ۵۰۰ درجه سانتیگراد صورت می پذیرد، مورد استفاده قرار می گیرد. در این روش محفظه در مجاورت قالب با فلز مذاب، بارگیری شده و سپس مذاب با فشار به داخل قالب رانده می شود. در این روش فشار اعمال شده در حدود4000-15000psi می باشد. شکل (2) شماتیکی از این روش را نشان می دهد.

پرتال جامع انرژی

مزایای ریخته گری تحت فشار Die Casting

ریخته گری تحت فشار نوعی ریخته گری می باشد که مواد مذاب تحت فشار به داخل قالب تزریق می شود. این سیستم بر خلاف سیستم هایی که مذاب تحت نیروی وزن خود به داخل قالب می رود، دارای قابلیت تولید قطعات محکم و بدون مک (حفره های درونی) می باشد. دای کاست سریع ترین راه تولید یک محصول از فلز می باشد.

 

مزایای ریخته گری تحت فشار
1-
تولید انبوه و با صرفه 
2-
تولید قطعه مرغوب باسطح مقطع نازک 
3-
تولید قطعات پیچیده 
4-
قطعات تولید شده در این سیستم از پرداخت خوبی برخوردار است
5-
قطعه تولید شده استحکام خوبی دارد
6-
در زمان کوتاه تولید زیادی را امکان می دهد.

معایب ریخته گری تحت فشار
1-
هزینه بالا 
2-
وزن قطعات در این سیستم محدویت دارد
3-
از فلزاتی که نقطه ذوب آنها در حدود آلیاژ مس می باشد می توان استفاده نمود.

ماشین های دایکاست
این ماشین ها دو نوع کلی دارند
1-
ماشین های با محفظه تزریق سرد: Cold chamber در این نوع سیلندر تزریق خارج از مذاب بوده و فلزاتی مانند AL و Cu و mg تزریق می شود و مواد مذاب توسط دست به داخل سیلندر تزریق منتقل می شود
2-
ماشین های با محفظه تزریق گرم: Hot chamber در این نوع سیلند تزریق داخل مذاب و کوره بوده و فلزاتی مانند سرب خشک و روی تزریق می شود و مذاب اتوماتیک تزریق می شود.

محدودیت های سیستم سرد کار افقی
1-
لزوم داشتن کوره های اصلی و فرعی برای تهیه مذاب و رساندن مذاب به داخل سیلندر تزریق 
2-
طولانی بودن مراحل کاری 
3-
امکان به وجود آمدن نقص در قطعه به دلیل افت حرارت مذاب آکومولاتور

بسته نگه داشتن قالب: (قفل قالب DIE LOCK) 
فشارهایی که در ریخته گری تحت فشار در فلز مذاب به وجود می آیند مستلزم داشتن تجهیزات ویژه جهت بسته نگه داشتن قالب می باشد تا از فشاری که برای باز کردن قالب در طی تزریق به وجود می آید و باعث پاشیدن فلز از سطح جدا کننده قالب می شود اجتناب شده و تلرانس های اندازه قطعه ریختگی تضمین گردد. قالب های دایکاست به صورت دو تکه ساخته می شوند یک نیمه قالب به کفشک ثابت (طرف تزریق) و نیمه دیگر به کفشک متحرک (طرف بیرون انداز) بسته می شود. قسمت متحرک قالب بوسیله ماشین روی خط مستقیم به جلو و عقب می رود و به این ترتیب قالب دایکاست باز و بسته می شود. بسته نگه داشتن هر دو نیمه قالب طی تزریق، بسته به طراحی ماشین ریخته گری تحت فشار با روش های مختلف صورت می گیرد. یک روش اتصال با نیرو است که از طریق اعمال یک نیروی هیدرولیکی بر کفشک متحرک به وجود می آید. روش دیگر اتصال با فرم به کمک قفل و بندهای مکانیکی صورت می گیرد. این قفل و بند ها فقط با یک نیروی کوچک پیش تنش کار می کنند. در هر دو مورد یک بسته نگهدارنده ایجاد می گردد که با نیروی به وجود آمده باز کننده در قالب دایکاست مقابله می کند. نیروی باز کننده نتیجه فشار تزریق است که هنگام پر کردن قالب ایجاد می گردد.

قالب های دایکاست:
قالب دایکاست عبارت است یک قالب دائمی فلز ی بر روی یک ماشین ریخته گری تحت فشار که برای تولید قطعات ریختگی تحت فشار به کار می رود. هدایت کردن فلز مذاب به درون حفره قالب توسط کانال هایی انجام می گیرد که به آن سیستم مدخل تزریق –راهگاه- گلویی گفته می شود. هر قالب دایکاست از دو قسمت تشکیل شده است تا بتوان قطعه را بعد از انجماد از حفره قالب بیرون آورد. اجزاء قالب دایکاست که با فلز ریختگی مذاب در تماس هستند از فولاد گرم کار و یا از آلیاژهای مخصوص نسوز و مقاوم در برابر تغییر دما ساخته می شود.

 

بعضی قطعاتی که با دای کستینگ تولید می شوند عبارتند از: کاربراتورها، موتورها، قطعات ماشین های اداری، قطعات لوازم کار، ابزارهای دستی و اسباب بازی ها. وزن اکثر قطعات ریختگی این فرآیند از کمتر از 90 گرم تا حدود 25 کیلوگرم تغییر می کند.

منبعhttp://www.metallurgyis.ir/ftopicp-215-.htm

ریخته گری تحت فشار (دایکاست): عبارت است از یک روش ریخته گری که در آن فلز مایع تحت تاثیر یک فشار نسبتا بالا به داخل قالب های چند تکه پرس می شود.بنابراین عمل پرکردن قالب همانند ریخته گری ماسه ای تحت تاثیر نیرود وزن نیست ،بلکه عمدتاٌ بر اساس تبدیل انرژی فشاری که به فلز ریختگی مایع اعمال می شود به انرژی جنبشی صورت می پذیرد به این ترتیب هنگام عمل ریختن ، جریانهای سیالی با سرعت بالا به وجود می آیند تا اینکه بالاخره در انتهای پرکردن قالب انرژی جنبشی مواد متحرک به انرژی فشاری و حرارتی تبدیل می شود .
ریخته گری تحت فشار از درون ریخته گری با قالب فلزی ریژه توسعه پیدا کرده است . وجه مشترک هر دو روش استفاده از قالب های فلزی دائمی است . اما ریخته گری با قالب های فلزی ریژه  محدودیت هایی دارد ، زیرا پر کردن قالب فقط تحت تاثیر نیروی ثقل انجام می گیرد و از این جهت دسترسی به سرعت های بالا برای جریان سیال امکان پذیر نیست . بر این اساس قطعات ریختگی جدار نازک با دقت اندازه بالا و همچنین گوشه ها و لبه های تیز فقط تحت شرایطی با این روش قابل تولید هستند . در ریخته گری تحت فشار ( دایکاست ) فلز مایع با سرعت زیاد به داخل  حفره قالب فشرده می شود . تاثیر فشار را که در اثر آن فلز مایع از درون باریکترین سطوح مقاطع نیز جریان می یابد و به دیواره قالب برخورد می کند برای تطبیق دقیق قطعه ریختگی با شکل قالب با کیفیت سطح بالا فراهم می گردد و می توان از ابعاد بیش از اندازه بزرگ در طراحی قطعات ریختگی اجتناب و در نتیجه در مصرف مواد ریختگی صرفه جویی نمود . از این جهت ریخته گری تحت فشار به لحاظ فنی و اقتصادی مزایای قابل توجهی دارد ، بویژه اینکه این روش نه فقط بهره وری بالایی را میسر می سازد ، بلکه کوتاهترین راه تولید یک محصول از فلز نیز می باشد .

گرم کردن قالب :

قالب دایکاست بایستی بر روی ماشین دایکاست قبل از شروع بکار تا دمای لازم  گرم گردد. تحت هیچ شرایطی نبایستی با یک قالب سرد و یا به قدر کافی خنک نشده ریخته گری را آغاز نمود ،  در غیر این صورت تنش های حرارتی بالایی در سطح خارجی قالب پدید می آیند ، که معمولاً از بین نمی روند و باعث تشکیل ترکهای زود رس ناشی از سوختگی می گردند .

دمای گرم کردن قالب بایستی تقریباً به اندازه میانگین دمای قالب که برای ریخته گری ضروری است باشد ( آلیاژ آلومینیم از ۲۵۰ تا ۳۱۰ ) بطور کلی اگر در مرز بالای درجه حرارت های توصیه شده برای قالب بهتر بوده و طول عمر قالب می تواند بطور قابل ملاحظه ای افزایش یابد ، زیرا اختلاف بین دمای ریخته گری و دمای قالب کمتر است . اندازه تنش های متناوب حرارتی به عنوان عامل تشکیل ترک های ناشی از سوختگی به دمای قالب بستگی دارد . هر چه افت حرارتی بین دمای ریختگری و دمای قالب کمتر باشد ، به همان نسبت نیز انبساط در سطح خارجی قالب و خطر  ایجاد ترک کمتر است.

خنک کردن قالب :

درهر سیکل تزریقی گرما به قالب دایکاست انتقال می یابد برای بدست اوردن قطعه تزریقی بایستی فلز مذاب منجمد ، تا دمای انجماد سرد گردد. برای اینکه  بتوان قطعه تزریقی را از قالب گرفت  و یا به بیرون پرتاب نمود ، بایستی آنرا تا دمای باز هم پایین تر خنک نمود . این بدان معنی است که برای خنک کردن مطلوب فلز تزریقی بایستی مقداری گرمای زیادی از طرف قالب دریافت و انتقال داده شود. خواص حرارتی جنس ماده قالب به گونه أی که این تخلیه گرمایی امکانپذیر می گردد اما بایستی این گرما از خود قالب هم خارج شود و این وظیفه سیستم خنک کننده قالب است . به عنوان ماده خنک کننده ، معمولاً از آب و بعضاً نیز از روغن موجود در دستگاههای تنظیم دما ، در صورتی که هم برای گرم کردن و هم برای خنک کردن بکار رود استفاده می شود .

برای قطعات تزریقی کوچک و یا جدار بسیار نازک ممکن است بتوان از خنک کردن قالب بطور کامل صرف نظر نمود ، به شرطی که گرمای ارائه شده از طریق افزایش تعداد تزریق ها بیشتر از گرمای پس داده شده به بهترین وجه از طریق تشعشع ، همرفت و هدایت نباشد . طبیعی  است که این موضوع برای ریخته گری آلیاژ های با دمای ذوب نسبتاً پایین هم مانند قطعات دایکاست کوچک و  جدار نازک سرب و قلع صادق است .

حتی د رقطعات دایکاست جدار ضخیم هم گاه نیازی به خنک کردن قالب نیست ولی معمولاً در ماشین های اتوماتیک سریع با محفظه ضروری است .

برا ی خنک کردن قالب، کانال هایی در قالب دایکاست برای جریان یافتن ماده خنک کننده تعبیه می گردد این کانال ها بطرف ناحیه ای از قالب که با قطعه تماس دارد هدایت می شوند یعنی  جایی که انتقال گرما از قطعه تزریقی یه سمت قالب آغاز می گردد اگر صفحه قالب فاقد مغزی قالب باشد کانال های خنک کن در داخل صفحه قالب فاقد مغزی قالب باشد کانال های خنک کن در داخل صفحه قالب سوراخ کاری شده و به مدار سیستم خنک کننده مربوط متصل می گردد.

کانال های خنک کن در قسمتی از قالب که بایستی خنک گردد به روش های گوناگون طراحی می گردند . نحوه  هدایت کانال بایستی طور انتخاب شود که بخصوص ناحیه ای از قالب که پشت حفره قالب قرار دارد بتواند خوب خنک گردد.

کانال های درون قالب به صورت مستقیم هدایت می شوند اما درعین حال تغییر زاویه و تطبیق این کانال ها به لبه های قالب هم امکانپذیر است .

تخلیه هوای قالب :

یکی از شرایط مهم برای تولید قطعات مهم تولید تزریقی بدون عیب آن است که در موقع تزریق مقدار گازهای محبوس در ساختار قطعه محبوس در ساختار قطعه تا حد امکان کم باشد . و این تعداد کم تخلخلهای گازی با ابعاد کوچک میکروسکوپی به هم فشرده شوند . بدین ترتیب دو خواسته مطرح می گردد .

دراین شیوه فلز مذاب را با فشار زیادی (چند هزار پوند بر اینچ مربع) به داخل قالب می رانند و مذاب در تمام طول مدت انجماد در همان فشار نگه داشته می شود. با کمک این روش می توان قطعاتی با ظرافت عالی تولید کرد.

از آنجا که قالب های مصرفی را غالباً از فولاد ابزار سخت می سازند (چدن تحمل فشارهای زیاد را ندارد) عموماً پر هزینه اند. به منظور امکان باز کردن قطعه، قالب باید حداقل ۲ تکه باشد ولی غالباً خیلی پیچیده تر از این است و دارای قسمتهای مختلفی است که در جهات متفاوت حرکت می کنند. به علاوه هر قسمت باید دارای کانال های عبور آب سرد و بیرون انداز قطعه باشد. اینها سبب می گردد قیمت هر دست قالب از اینگونه قالبها بسیار گران قیمت باشد. 
دستگاههایی که برای ریخته گری تحت فشار به کار می روند اساساً بر دو نوع هستند.

۱- دستگاه با مخزن داغ.
همانطور که در تصویر مشاهده می شود،دستگاه با مخزن داغ (گردن غازی) دارای لوله ای
غوطه ور به شکل گردن غاز در حوضچه فلز مذاب است. یک پیستون مکانیکی مذاب را با فشار از داخل لوله گردن غازی به قالب میراند و در آنجا سریعاً انجماد صورت می گیرد. سرعت عمل این نوع دستگاهها زیاد است و امتیاز مشخص آنها این است که تزریق فلز ازهمان مخزنی که در آن ذوب
می شود صورت می گیرد. این روش را نمی توان برای فلزات با نقطه ذوب بالا به کار برد. در ریخته گری آلومینیوم،مذاب این فلز تمایل به جذب آهن از تجهیزات ریخته گری دارد. در نتیجه از


دانلود با لینک مستقیم


پروژه و تحقیق- ریخته گری تحت فشار و ریژه- در 60 صفحه-docx

پروژه و تحقیق-فیبر نوری - در 70 صفحه-docx

اختصاصی از سورنا فایل پروژه و تحقیق-فیبر نوری - در 70 صفحه-docx دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پروژه و تحقیق-فیبر نوری - در 70 صفحه-docx


پروژه و تحقیق-فیبر نوری - در 70 صفحه-docx

مقدمه

فیبر نوری یا تار نوری رشتهٔ باریک و بلندی از یک مادّهٔ شفاف مثل شیشه یا پلاستیک است که می‌تواند نوری را که از یک سرش به آن وارد شده، از سر  دیگر خارج کند. فیبر نوری داری پهنای باند بسیار بالاتر از کابل‌های معمولی می‌باشد، با فیبر نوری می‌توان داده‌های تصویر، صوت و داده‌های دیگر را به راحتی با پهنای باند بالا تا ۱۰ گیگابیت بر ثانیه و بالاتر انتقال داد.[۱] امروزه مخابرات فیبر نوری، به دلیل پهنای باند وسیعتر در مقایسه با کابلهای مسی، و  تاخیر کمتر در مقایسه با مخابرات ماهواره ای از مهمترین ابزار انتقال اطلاعات محسوب می‌شود. اولین کسانی که در قرون اخیر به فکر استفاده از نور برای انتقال اطلاعات افتادند، انتشار نور را در جو زمین تجربه کردند. اما وجود موانع مختلف نظیر گرد و خاک، دود، برف، باران، مه و... انتشار اطلاعات نوری در جو را با مشکل مواجه ساخت. بعدها استفاده از لوله و کانال برای هدایت نور مطرح گردید. نور در داخل این کانالها بوسیله آینه‌ها و عدسی‌ها هدایت می‌شد، اما از آنجا که تنظیم این آینه‌ها و عدسی‌ها کار بسیار مشکلی بود این کار نیز غیر عملی تشخیص داده شد و مردود ماند.[۲]

شاید اولین تلاش در سیر تکاملی سیستم ارتباط نوری به وسیله الکساندر گراهام بل صورت گرفت که در سال ۱۸۸۰، درست ۴ سال پس از اختراع تلفن، اختراع تلفن نوری (فوتوفون) یا سیستمی که صدا را تا فواصل چندین صد متر منتقل می‌کرد، به ثبت رساند. تلفن نوری بر مبنای مدوله کردن نور خورشید بازتابیده با به ارتعاش در آوردن آینه ای کار می‌کرد. گیرنده یک فتوسل بود. در این روش نور در هوا منتشر می‌شد و بنابراین امکان انتقال اطلاعات تا بیش از ۲۰۰ متر میسر نبود. به همین دلیل، اگرچه دستگاه بل ظاهراً کار می‌کرد اما از موفقیت تجاری برخوردار نبود.
ایده استفاده از انکسار (شکست) برای هدایت نور (که اساس فیبرهای نوری امروزی است) برای اولین بار در سال ۱۸۴۰ توسط Daniel Colladon و Jacques Babinet در پاریس پیشنهاد شد. همچنین John Tyndall در سال ۱۸۷۰ در کتاب خود ویژگی بازتاب کلی را شرح داد: «وقتی نور از هوا وارد آب می شود به سمت خط عمود بر سطح خم می‌شود و وقتی از آب وارد هوا می شود از خط عمود دور می شود. اگر زاویه ی پرتو نور با خط عمود در تابش از داخل آب بزرگتر از ۴۸ درجه شود هیچ نوری از آب خارج نمی‌شود در واقع نور به طور کامل از سطح آب منعکس می شود. زاویه ای که انعکاس کلی آغاز می شود را زاویه بحرانی می نامیم».[۳]

کاکو و کوکهام انگلیسی برای اولین بار استفاده از شیشه را بعنوان محیط انتشار مطرح ساختند. آنان مبنای کار خود را بر آن گذاشتند که به سرعتی حدود ۱۰۰ مگابیت بر ثانیه و بیشتر بر روی محیط‌های انتشار شیشه دست یابند. این سرعت انتقال با تضعیف زیاد انرژی همراه بود. این دو محقق انگلیسی، کاهش انرژی را تا آنجا می‌پذیرفتند که کمتر از ۲۰ دسی بل نباشد. اگر چه آنان در رسیدن به هدف خود ناکام ماندند، اما شرکت آمریکایی (کورنینگ گلس) به این هدف دست یافت. در اوایل سال ۱۹۶۰ میلادی با اختراع اشعه لیزر ارتباطات فیبرنوری ممکن گردید. در سال ۱۹۶۶ میلادی، دانشمندان در این نظریه که نور در الیاف شیشه‌ای هدایت می‌شود پیشرفت کردند که حاصل آن از کابلهای معمولی بسیار سودمندتر بود. چرا که فیبرنوری بسیار سبکتر و ارزانتر از کابل مسی است و در عین حال ظرفیت انتقالی تا چندین هزار برابر کابل مسی دارد.

توسعه فناوری فیبرنوری از سال ۱۹۸۰ میلادی به بعد باعث شد که همواره مخابرات نوری بعنوان یک انتخاب مناسب مطرح باشد. تا سال ۱۹۸۵ میلادی در دنیا نزدیک به ۲ میلیون کیلومتر کابل نوری نصب شده و مورد بهره برداری قرار گرفته‌است.

از فیبر نوری (معمولاً از جنس سیلیسیم دی‌اکسید) برای انتقال داده‌ها توسط نور لیزر استفاده میشود. یک کابل فیبر نوری که کمتر از یک اینچ قطر دارد از مجموعه ای از این فیبرها تشکیل شده و می‌تواند صدها هزار مکالمهٔ صوتی را حمل کند. فیبرهای نوری تجاری ظرفیت ۲٫۵ گیگابایت در ثانیه تا ۱۰۰ گیگابایت در ثانیه را فراهم می‌سازند. فیبر نوری از چندین لایه ساخته می‌شود. درونی‌ترین لایه  را هسته می‌نامند. هسته شامل یک تار کاملاً بازتاب کننده از شیشه خالص (معمولاً) است. هسته در بعضی از کابل‌ها از پلاستیک کا ملاً بازتابنده ساخته می‌شود، که هزینه ساخت را پایین می‌آورد. با این حال، یک هسته پلاستیکی معمولاً کیفیت شیشه را ندارد و بیشتر برای حمل داده‌ها در فواصل کوتاه به کار می‌رود. حول هسته بخش پوسته قرار دارد، که از شیشه یا پلاستیک ساخته می‌شود. هسته و پوسته به همراه هم یک رابط بازتابنده را تشکیل می‌دهند که با عث می‌شود که نور در هسته تا بیده شود تا از سطحی به طرف مرکز هسته باز تابیده شود که در آن دو ماده به هم می‌رسند. این عمل بازتاب نور به مرکز هسته را (بازتاب داخلی کلی) می‌نامند.

 

فیبر نوری

در نوع مرسوم فیبر نوری قطر هسته و پوسته با هم حدود ۱۲۵ میکرون است (هر میکرون معادل یک میلیونیم متر است)، که در حدود اندازه یک تار موی انسان است. بسته به سازنده، حول پوسته چند لایه محافظ، شامل یک پوشش معمولاً از جنس پلاستیک قرار می‌گیرد.

یک پوشش محافظ پلاستکی سخت لایه بیرونی را تشکیل می‌دهد. این لایه کل کابل را در خود نگه می‌دارد، که می‌تواند صدها فیبر نوری مختلف را در بر بگیرد. قطر یک کابل نمونه کمتر از یک اینچ است.

از لحاظ کلی دو نوع فیبر وجود دارد: تک حالتی و چند حالتی. فیبر تک حالتی یک سیگنال نوری را در هر زمان انتشار می‌دهد، در حالی که فیبر چند حالتی می‌تواند صدها حالت نور را به طور هم‌زمان انتقال بدهد.

سیستم‌های مخابرات فیبر نوری

 

کابل زیر دریایی فیبر نوری

گسترش ارتباطات راه دور و راحتی انتقال اطلاعات از طریق سیستم‌های انتقال و مخابرات فیبر نوری یکی از پر اهمیت ترین موارد مورد بحث در جهان امروز است. سرعت دقت و تسهیل از مهم‌ترین ویژگی‌های مخابرات فیبر نوری می‌باشد. یکی از پر اهمیت‌ترین موارد استفاده از مخابرات فیبر نوری آسانی انتقال در فرستادن سیگنال‌های حامل اطلاعات دیجیتالی است که قابلیت تقسیم بندی در حوزه زمانی را دارا می‌باشد. این به این معنی است که مخابرات دیجیتال تامین کننده پتانسیل کافی برای استفاده از امکانات مخابره اطلاعات در پکیج‌های کوچک انتقال در حوزه زمانی است. برای مثال عملکرد مخابرات فیبر نوری با توانایی ۲۰ مگا هرتز با داشتن پهنای باند ۲۰ کیلو هرتز دارای گنجایش اطلاعاتی ۰٫۱٪ می‌باشد.

در سال ۱۸۸۰ میلادی الکساندر گراهام بل ۴ سال بعد از اختراع تلفن موفق به اخذ امتیاز نامه خود در زمینه مخابرات امواج نوری برای دستگاه خود با عنوان فوتو تلفن گردید. در ۱۵ سال اخیر با پیشرفت لیزر به عنوان یک منبع نور بسیار قدرتمند و خطوط انتقال فیبرهای نوری فاکتورهای جدیدی از تکنولوژی و تجارت بهتر را برای انسان به ارمغان آورده‌است. مخابرات فیبر نوری ابتدا به عنوان یک مخابرات از راه دور قرار دادی تلقی می‌شد که در آن امواج نوری به عنوان حامل یک یا چند واسطه انتقال استفاده می‌شد. با وجود آنکه امواج نوری حامل سیگنالهای آنالوگ بودند اما سیگنالهای نوری همچنان به عنوان سیستم مخابرات دیجیتال بدون تغییر باقی‌مانده‌است. از دلایل این امر می‌توان به موارد زیر اشاره کرد: ۱)تکنیکهای مخابرات در سیستم‌های جدید مورد استفاده قرار می‌گرفت. ۲)سیستم‌های جدید با بالاترین تکنولوژی برای داشتن بیشترین گنجایش کارآمدی سرعت و دقت طراحی شده بود. ۳)انتقال به کمک خطوط نوری امکان استفاده از تکنیک‌های دیجیتال را فراهم می‌ساخت. این مطلب نیاز انسان را به دسترسی به مخابره اطلاعات رابه صورت بیت به بیت پاسخگو بود.

  • توانایی پردازش اطلاعات در حجم وسیع: از آنجایی که مخابرات فیبر نوری دارای کارایی بالاتری نسبت به سیم‌های مسی سنتی هستند بشر امروزی تمایل چندانی برای پیروی از سنت دیرینه خود ندارد و توانایی پردازش حجم وسیعی از اطلاعات در مخابره فیبر نوری او را مجذوب و شیفته خود ساخته‌است.
  • آزادی از نویزهای الکتریکی: بافت یک فیبر نوری از جنس پلاستیک یا شییشه به دلیل رسانندگی انتخاب می‌شود. در نتیجه یک حامل موج نوری می‌تواند از پتانسیل مؤثر میدان‌های الکتریکی در امان باشد. از قابلیت‌های مهم این نوع مخابرات می‌توان به امکان عبور کابل حامل موج نوری از میان یک میدان الکترومغناطیسی قوی اشاره کرد که سیگنالهای نام برده بدون آلودگی از پارازیت‌های الکتریکی و یا سیگنالهای مداخله گر به حد اکثر کارایی خود خواهند رسید.

کاربردهای فیبر نوری

  1. کاربرد در مخابرات: یکی از مرسوم ترین کاربردهای فیبر نوری انتقال اطلاعات توسط نور لیزر است.
  2. کاربرد در حسگرها: استفاده ازحسگرهای فیبر نوری برای اندازه‌گیری کمیت‌های فیزیکی مانند جریان الکتریکی، میدان مغناطیسی، فشار، حرارت، جابجایی، آلودگی آب‌های دریا، سطح مایعات، تشعشعات پرتوهای گاما و ایکس در سال‌های اخیر شروع شده‌است. در این نوع حسگرها، از فیبر نوری به عنوان عنصر اصلی حسگر بهره‌گیری می‌شود بدین ترتیب که ویژگی‌های فیبر تحت میدان کمیت مورد اندازه‌گیری تغییر یافته و با اندازه شدت کمیت تأثیرپذیر می‌شود.
  3. کاربردهای نظامی: فیبر نوری کاربردهای بی‌شماری درصنایع جنگ‌افزاری دارد که از آن جمله می‌توان برقراری ارتباط و کنترل با آنتن رادار، کنترل و هدایت موشکها، ارتباط زیردریاییها (هیدروفون) را  نام برد.
  4. کاربردهای پزشکی: فیبرنوری در تشخیصبیماریها و آزمایشهای گوناگون در پزشکی کاربرد فراوان دارد که از آن جمله می‌توان دُزیمتری غدد سرطانی، شناسایی نارسایی‌های داخلی بدن،جراحی لیزری، استفاده در دندانپزشکی و اندازه‌گیری مایعات و خون نام برد. همچنین تارهای نوری در دستگاه‌هایی به نام درون بین یا آندوسکوپ استفاده می‌شود تا به درون نای، مری، روده ومثانه فرستاده شود و درون بدن انسان به طور مستقیم قابل مشاهده باشد.
  5. کاربرد فیبرنوری در روشنابی: از جمله کاربردهای فیبر نوری که در اواخر قرن بیستم به عنوان یک فناوری روشنایی متداول شده و در چند سال قرن اخیر توسعه و رشد فراوانی پیدا کرده‌است کاربرد آن در سیستم‌های روشنایی است. در این فناوری نور از منبع نوری که می‌تواند نور مصنوعی (نورلامپهای الکتریکی) و یا نور طبیعی (نور خورشید) باشد وارد فیبر نوری شده و از این طریق به محل مصرف منتقل می‌شود. به این ترتیب نور به هر نقطه‌ای که در جهت تابش مستقیم آن نمی‌باشد منتقل می‌شود. امتیاز این نور که موجبات رشد سریع به کارگیری و توجه زیاد به این فناوری شده‌است این است که فاقد الکتریسیته گرما و تشعشعات خطرناکماورای بنفش بوده (نور خالص و بی خطر) و دیگر اینکه بااین فناوری می‌شود نور روز (بدون گرما واشعه‌های ماورائ  بنفش) را هم به داخل ساختمانها و نقاط غیر قابل دسترسی به نور خورشید منتقل کرد.

فناوری ساخت فیبرهای نوری

 

ویرایش شمیایی

برای تولید فیبر نوری، نخست ساختار آن در یک میله شیشه‌ای موسوم به پیش‌سازه از جنس سیلیکا ایجاد می‌گردد و سپس در یک فرایند جداگانه این میله کشیده شده تبدیل به فیبر می‌شود. از سال ۱۹۷۰ روش‌های متعددی برای ساخت انواع پیش‌سازه‌ها به کار رفته‌است که اغلب آنها بر مبنای رسوب‌دهی لایه‌های شیشه‌ای در داخل یک لوله به عنوان پایه قرار دارند.

روشهای ساخت پیش‌سازه

روش‌های فرایند فاز بخار برای ساخت پیش‌سازه فیبر نوری را می‌توان به سه دسته تقسیم کرد:

  • رسوب‌دهی داخلی در فاز بخار
  • رسوب‌دهی بیرونی در فاز بخار
  • رسوب‌دهی محوری در فاز بخار

موادلازم در فرایند ساخت پیش سازه

  • تتراکلرید سیلیکون: این ماده برای تأمین لایه‌های شیشه‌ای در فرایند مورد نیاز است.
  • تتراکلرید ژرمانیوم: این ماده برای افزایش ضریب شکست شیشه در ناحیه مغزی پیش‌سازه استفاده می‌شود.
  • اکسی کلرید فسفریل: برای کاهشدمای واکنش در حین ساخت پیش‌سازه، این مواد وارد واکنش می‌شود.
  • گاز فلوئور: برای کاهش ضریب شکست شیشه در ناحیه غلاف استفاده می‌شود.
  • گاز هلیم: برای نفوذ حرارتی و حباب‌زدایی در حینواکنش شیمیایی در داخل لوله مورد استفاده قرار می‌گیرد.
  • گاز کلر: برای آب‌زدایی محیط داخل لوله قبل از شروع واکنش اصلی مورد نیاز است.

مراحل ساخت

  1. مراحل صیقل گرمایشی: پس از نصب لوله با عبورگازهای کلر و اکسیژن، در دمای بالاتر از ۱۸۰۰ درجه سلسیوس لوله صیقل داده می‌شود تا بخار آب موجود در جدار درونی لوله از آن خارج شود.
  2. مرحله اچینگ: در این مرحله با عبور گازهای کلر، اکسیژن وفرئون لایه سطحی جدار داخلی لوله پایه خورده می‌شود تا ناهمواری‌ها و ترک‌های سطحی بر روی جدار داخلی لوله از بین بروند.
  3. لایه‌نشانی ناحیه غلاف: در مرحله لایه‌نشانی غلاف، ماده تتراکلرید سیلیسیوم و اکسی کلرید فسفریل به حالتبخار به همراه گازهای هلیم وارد لوله شیشه‌ای می‌شوند و در حالتی که مشعل اکسی هیدروژن با سرعت تقریبی ۱۲۰ تا ۲۰۰ میلی‌متر در دقیقه در طول لوله حرکت می‌کند و دمایی بالاتر از ۱۹۰۰۰ درجه سلسیوس ایجاد می‌کند، واکنش‌های شیمیایی زیر به دست  می‌آیند.

ذرات شیشه‌ای حاصل از واکنش‌های فوق به علت پدیده ترموفرسیس کمی جلوتر از ناحیه داغ پرتاب شده و بر روی جداره داخلی رسوب می‌کنند و با رسیدن مشعل به این ذرات رسوبی حرارت کافی به آنها اعمال می‌شود به طوری که تمامی ذرات رسوبی شفاف می‌گردند و به جدار داخلی لوله چسبیده و یکنواخت می‌شوند. بدین ترتیب لایه‌های شیشه‌ای مطابق با طراحی با ترکیب در داخل لوله ایجاد می‌گردند و در نهایت ناحیه غلاف را تشکیل می‌دهند.

فیبر نوری در ایران

در ایران در اوایل دهه ۶۰، فعالیت‌های پژوهشی در زمینه فیبر نوری در پژوهشگاه، برپایی مجتمع تولید فیبر نوری در پونک تهران را درپی داشت و در سال ۱۳۶۷، کارخانه تولید فیبر نوری در یزد به بهره برداری رسید. عملاً در سال ۱۳۷۳ تولید فیبر نوری با ظرفیت ۵۰٫۰۰۰ کیلومتر در سال در ایران آغاز شد. فعالیت استفاده از کابل‌های نوری در دیگر شهرهای بزرگ ایران آغاز شد تا در آینده نزدیک از طریق یک شبکه ملی مخابرات نوری به هم بپیوندند. در همان سال ۱۳۶۷ نخستین خط مخابراتی تار نوری بین تهران و کرج به کار افتاد.

اولین پروژه فیبرنوری با اجرای ۷۰۰ کیلومتر کابل با ۱۳ هزار کانال بین چندین مسیر با هزینه‌ای بالغ بر ۴۰ میلیارد ریال بین سالهای ۶۹ تا ۷۳ انجام شد. در برنامه دوم توسعه پروژه فیبرنوری با ۱۱۶۰۰ کیلومتر کابل با ۶۲۰ هزار کانال بین شهری با هزینه ۶۵۴ میلیارد ریال در سالهای ۷۴ تا ۷۸ به انجام رسید و نهایتاً در برنامه سوم توسعه ۱۷۸۵۰ کیلومتر تا ۲ میلیون کانال با پروتکشن بین شهرهای کشور با هزینه‌ای بالغ بر ۱۰۳۵ میلیارد در سالهای ۷۹ تا ۸۳ اجرا شد.

پروژه تار نوری آسیا-اروپا که به TAE مشهور است دارای ۲۴۰۰۰ کیلومتر طول است و از چین، قرقیزستان، ازبکستان و ترکمنستان، ایران، ترکیه، اوکراین و آلمان می‌گذرد. ظرفیت قابل حمل این خط، ۷۵۶۰۰ کانال تلفنی است.

فیبرنوری یک موجبر استوانهای از جنس شیشه یا پلاستیک است که دو ناحیه مغزی و غلاف با ضریب شکست متفاوت و دو لایه پوششی اولیه و ثانویه پلاستیکی تشکیل شده‌است. برپایه قانون اسنل برای انتشار نور در فیبر نوری شرط: می‌بایست برقرار باشد که به ترتیب ضریب شکست‌های مغزی و غلاف هستند. انتشار نور تحت تأثیر عواملی ذاتی و اکتسابی دچار تضعیف می‌شود. این عوامل عمدتآ ناشی از جذب فرابنفش، جذب فروسرخ، پراکندگی رایلی، خمش و فشارهای مکانیکی بر آنها هستند.

فیبر نوری(لوله نوری) POF ,PCF , QOF در ایران

از سال ۱۳۸۷ تحقیقات وسیعی در مورد این نوع از فیبرها در مرکز فناوری تخصصی صورت گرفت و با دستیابی به تکنولوژی ساخت و تولیدآنها ایران در زمره معدود کشورهای دارنده تکنولوژی ساخت (POLYMER OPTICAL FIBER , PLASTIC CLAD FIBER) قرار گرفت. فیبرهای نوری POF برای انتقال نور مرئی و بسیاری از کاربری‌های دیگر قابل استفاده هستند و در بحث انتقال دیتا سرعتی حدود ۴۰ گیگا بیت در ثانیه دارند که در مقایسه با فیبرهای نوری شیشه‌ای حدود ۴۰۰ برابر بیشتر می‌باشد. فیبرهای PCF , QOF جهت مصارف خاص صنایع مختلف از قبیل سنسورها و انتقال دیتا بسیار کار آمد است. در کل موارد استفاده از این فیبرهاموجب دستیابی به ابزارآلات هایتکی است که در انحصار بعضی از دولتها قرار داشته‌است.

در POFها شار نوری.

فیبرهای نوری نسل سوم

طراحان فیبرهای نسل سوم، فیبرهایی را مد نظر داشتند که دارای کمترین تلفات و پاشندگی باشند. برای دستیابی به این نوع فیبرها، محققین از حداقل تلفات در طول موج ۱۵۵۰ نانومتر و از حداقلپاشندگی در طول موج ۱۳۱۰۰ نانومتر بهره جستند و فیبری را طراحی کردند که دارای ساختار نسبتاً پیچیده‌تری بود. در عمل با تغییراتی در پروفایل ضریب شکست فیبرهای تک مد از نسل دوم، که حداقل پاشندگی آن در محدوده ۱٫۳ میکرون قرار داشت، به محدوده ۱٫۵۵ میکرون انتقال داده شد و بدین ترتیب فیبر نوری با ماهیت متفاوتی موسوم به فیبر دی. اس. اف (D.S.F. Fiberِ) ساخته شد.


فیبر نوری یکی از محیط های انتقال داده با سرعت بالا است . امروزه از فیبر نوری در موارد متفاوتی نظیر: شبکه های تلفن شهری و بین شهری ، شبکه های کامپیوتری و اینترنت استفاده بعمل می آید. فیبرنوری رشته ای از تارهای شیشه ای بوده که هر یک از تارها دارای ضخامتی معادل تار موی انسان را داشته و از آنان برای انتقال اطلاعات در مسافت های طولانی استفاده می شود.

مبانی فیبر نوری

فیبر نوری ، رشته ای از تارهای بسیار نازک شیشه ای بوده که قطر هر یک از تارها نظیر قطر یک تار موی انسان است . تارهای فوق در کلاف هائی سازماندهی و کابل های نوری را بوجود می آورند. از فیبر نوری بمنظور ارسال سیگنال های نوری در مسافت های طولانی استفاده می شود.

مزایای فیبر نوری

فیبر نوری در مقایسه با سیم های های مسی دارای مزایای زیر است :

  • ارزانتر. هزینه چندین کیلومتر کابل نوری نسبت به سیم های مسی کمتر است.
  • نازک تر. قطر فیبرهای نوری بمراتب کمتر از سیم های مسی است.
  • ظرفیت بالا. پهنای باند فیبر نوری بمنظور ارسال اطلاعات بمراتب بیشتر از سیم مسی است.
  • تضعیف ناچیز. تضعیف سیگنال در فیبر نوری بمراتب کمتر از سیم مسی است.
  • سیگنال های نوری . برخلاف سیگنال های الکتریکی در یک سیم مسی ، سیگنا ل ها ی نوری در یک فیبر تاثیری بر فیبر دیگر نخواهند داشت.
  • مصرف برق پایین . با توجه به سیگنال ها در فیبر نوری کمتر ضعیف می گردند ، بنابراین می توان از فرستنده هائی با میزان برق مصرفی پایین نسبت به فرستنده های الکتریکی که از ولتاژ بالائی استفاده می نمایند ، استفاده کرد.
  • سیگنال های دیجیتال . فیبر نور ی مناسب بمنظور انتقال اطلاعات دیجیتالی است.
  • غیر اشتعال زا . با توجه به عدم وجود الکتریسیته ، امکان بروز آتش سوزی وجود نخواهد داشت.
  • سبک وزن . وزن یک کابل فیبر نوری بمراتب کمتر از کابل مسی (قابل مقایسه) است.
  • انعطاف پذیر . با توجه به انعظاف پذیری فیبر نوری و قابلیت ارسال و دریافت نور از آنان، در موارد متفاوت نظیر دوربین های دیجیتال با موارد کاربردی خاص مانند : عکس برداری پزشکی ، لوله کشی و ...استفاده می گردد.

با توجه به مزایای فراوان فیبر نوری ، امروزه از این نوع کابل ها در موارد متفاوتی استفاده می شود. اکثر شبکه های کامپیوتری و یا مخابرات ازراه دور در مقیاس وسیعی از فیبر نوری استفاده می نماین

بخش های مختلف فیبر نوری

یک فیبر نوری از سه بخش متفاوت تشکیل شده است :

هسته (Core)

هسته نازک شیشه ای در مرکز فیبر که سیگنا ل های نوری در آن حرکت می نمایند.

روکش Cladding  بخش خارجی فیبر بوده که دورتادور هسته را احاطه کرده و باعث برگشت نورمنعکس شده به هسته می گردد.

بافر رویه Buffer Coating  

روکش پلاستیکی که باعث حفاظت فیبر در مقابل رطوبت و سایر موارد آسیب پذیر ، است .

انواع فیبر نوری

صدها و هزاران نمونه از رشته های نوری فوق در دسته هائی سازماندهی شده و کابل های نوری را بوجود می آورند. هر یک از کلاف های فیبر نوری توسط یک روکش هائی با نام Jacket محافظت می گردند. فیبر های نوری در دو گروه عمده ارائه می گردند:

فیبرهای تک حالته (Single-Mode)

 بمنظور ارسال یک سیگنال در هر فیبر استفاده می شود نظیر : تلفن

فیبرهای چندحالته Multi-Mode

بمنظور ارسال چندین سیگنال در یک فیبر استفاده می شود( نظیر : شبکه های کامپیوتری)

فیبرهای تک حالته دارای یک هسته کوچک ( تقریبا" ۹ میکرون قطر ) بوده و قادر به ارسال نور لیزری مادون قرمز ( طول موج از ۱۳۰۰ تا ۱۵۵۰ نانومتر) می باشند. فیبرهای چند حالته دارای هسته بزرگتر ( تقریبا" ۵ / ۶۲ میکرون ق


دانلود با لینک مستقیم


پروژه و تحقیق-فیبر نوری - در 70 صفحه-docx

پروژه و تحقیق- بازیافت زباله- در 110 صفحه-docx

اختصاصی از سورنا فایل پروژه و تحقیق- بازیافت زباله- در 110 صفحه-docx دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پروژه و تحقیق- بازیافت زباله- در 110 صفحه-docx


پروژه و تحقیق- بازیافت زباله- در 110 صفحه-docx

در تعریفی دیگر می‌توان گفت بازیافت عبارت است از فرایند پردازش مواد مصرف شده به محصولات و مواد تازه به منظوره جلوگیری از به هدر رفتن مواد سودمند بالقوه (ذخیره‌ای)، کاهش مصرف مواد خام، کاهش مصرف انرژی، کاهش آلودگی هوا حاصل از سوختن مواد و آلودگی آب‌ها حاصل از تدفین زباله‌ها در خاک به وسیلهٔ کاهش مقدار معمول زباله‌ها و کم کردن نشر گازهای گلخانه‌ای در مقایسه با تولید خالص. بازیافت یک مولفهٔ کلیدی در مدیریت مدرن کاهش مواد زائد که شامل سلسله مراتب کم کردن، دوباره مصرف کردن و بازیافت است. مواد قابل بازیافت چیزهای زیادی را شامل می‌شوند از جمله بسیاری از انواع شیشه‌ها، کاغذها، فلزات،پلاستیک، منسوجات، آلمینیوم‌های الکترونیکی مصرف شده در رایانه‌ها و گوشی‌های تلفن همراه. اما استفاده مجدد از زباله‌های زیستی همچون پسمانده مواد خوراکی به عنوان کود جزو بازیافت محسوب نمی‌شوند. موادی که قرار است بازیافت شوند یا به مرکز جمع‌آوری این مواد آورده می‌شوند از کنار خیابان جمع‌آوری  می‌شوند و ابتدا دسته‌بندی شده سپس پاک می‌شوند و دوباره پردازشهایی روی آنها انجام می‌شود تا به مواد تازه برای ساخت تبدیل شون اگر چه گاهی اوقات بازیافت در مقایسه با تولید از مواد خام بسیار گران‌تر و مشکل‌تر است، اما به خاطر استفاده مجدد از همان مواد به صرفه‌است زیرا که آن مواد در حالت کلی دارای ارزش ذاتی می‌باشند و بعضی از مواد نیز دارای طبیعت خطرناکی هستند مانند جیوه. به همین خاطر استفاده مجدد از آنها بهتر است. محققان ادعا می‌کنند که بازیافت بیشتر از آنکه منابع را حفظ کند آنها را از بین می‌برد. مخصوصاً در مواردی که دولت تعهد اجرایش را دارد. باید به این نکته نیز توجه کرد که آنها همچنین معتقدند که اگر هزینه‌های عملیاتی کمتر از سایر موارد برای از بین بردن مواد زائد (مثل دفن کردن زباله‌ها در خاک‌چال) باشد، این کار مقرون به صرفه‌است. اما ممکن است هنوز آن ارزش خاص را نداشته باشد. در آمریکا سود سالیانه تسهیلات بازیافت ۲٫۹۸۱ میلیون دلار تخمین زده شده‌است در ۵ سال اخیر (۲۰۰۳ تا ۲۰۰۸۸)این مقدار با رشد ۷٪ خود از رقم فعلی فراتر رفته‌است. زیرا در سال‌های اخیر حجم زباله‌هایی که از مواد قابل بازیافت هستند افزایش یافته‌است.
ابتکارات جدید می‌تواند صنعت را تغییر دهد. برای مثال در کالیفرنیا و نیویورک با رشد ۷۵٪ تولید زباله‌های قابل بازیافت نسبت به رقم ۵۰۰ ٪ قبلیه خود سودهای خالص  بسیاری برای شرکت‌های جمع‌آوری کنندهٔ این مواد به ارمغان می‌آورد.

روش‌‌های بازیافت زباله

 

1- دفع بهداشتی

2- زباله سوز

3- بازیافت انرژی

4- استفاده مجدد(صنعت بازیافت)

دفع بهداشتی زباله

دفن بهداشتی زباله عبارت است از انتقال مواد زاید جامد به محل ویژه دفن آن‌ها به نحوی که خطری متوجه محیط‌زیست نشود. این روش متداول‌ترین روش دفع زباله در جهان است. در این عملیات حجم زباله به حداقل ممکن می‌رسد و در پایان هر روز لایه‌ای زباله به‌طور صحیح با خاک پوشانده می‌شود. در این روش مواردی همچون بو، دود و آلودگی‌‌های خاک و آب‌‌های زیر زمینی و سطحی وجود نداشته است. 

عملیات دفن بهداشتی زباله شامل 4 مرحله زیر است‌‌: 

1- ریختن زباله در یک وضع کنترل شده

2- پراکندن و فشردگی زباله در یک لایه نازک برای حجم مواد (به ضخامت حدود 2 متر)

3- پوشاندن مواد با یک لایه خاک به ضخامت حدود20 سانتی متر

4- پوشش لایه نهایی زباله به ضخامت حدود 60 سانتی متر با خاک

پوشاندن مواد در دفن بهداشتی زباله به‌طور مؤثراز تماس حشرات، جوندگان، حیوانات دیگر و پرندگان با زباله‌ها جلوگیری به عمل می‌آورد. لایه پوششی خاک هم‌چنین از تبادل هوا و مواد زاید جلوگیری کرده و مقدار آب سطحی را که ممکن است به داخل محل دفن نفوذ کند به حداقل می‌رساند. ضخامت لایه خاکی که برای پوشش روزانه مواد به کار می‌رود بایستی حداقل 15 سانتی متر و پوشش نهایی خاک در روی شیارهای زباله، 60 سانتی متر باشد تا از نظر ایجاد و یا نشت گازهای تولیدی در اعماق و یا سطح زمین کنترل لازم به عمل‌‌اید. 

انتخاب محل دفن زباله 

انتخاب زمین مورد نیاز مناسب برای دفن زباله‌های شهری، مهم‌ترین عمل در دفن بهداشتی محسوب می‌شود که باید با دقت کافی و همکاری ادارات و مؤسساتی چون حفاظت محیط‌زیست، بهداشت محیط، سازمان آب منطقه‌ای، سرجنگلداری، کشاورزی و منابع طبیعی و نیز با تشریک مساعی شهرداری‌ها انجام شود. محل دفن بهداشتی زباله باید حداقل به مدت 25 سال محاسبه شده و در جهت توسعه شهر نباشد. به‌طور عوامل مهمی که در انتخاب محل دفن زباله باید مورد توجه قرار گیرند، عبارتند از‌‌: توجه به بهداشت و سلامت عمومی، سطح زمین مورد نیاز، توپوگرافی منطقه، مطالعات هیدرولوژی و زمین شناسی جایگاه، قابلیت دسترسی به خاک پوششی مناسب، قابلیت دسترسی به محل دفن، فاصله شهر تا محل دفن، رعایت جهت بادهای غالب، زه کشی محل دفن، 

روش‌‌های مختلف دفن بهداشتی زباله 

روش‌‌های مختلف دفن بهداشتی زباله بر حسب موقعیت جغرافیایی، سطح آب‌‌های زیر زمینی و میزان خاک قابل دسترس جهت پوشش زباله بسیار متفاوت است. در زیر به شرح متداول روش‌‌های دفع بهداشتی پرداخته ایم‌‌: 

1- روش دفن بهداشتی به‌صورت مسطح

از این روش در مواقعی استفاده می‌شود که زمین برای گودبرداری، مناسب نباشد. در این روش زباله‌ها بعد از تخلیه به‌صورت نوارهای باریکی به ضخامت 75ـ40 سانتی متر در روی زمین تسطیح گردیده و لایه‌های زباله فشرده می‌شوند تا ضخامت آن‌ها به 300ـ180 سانتی متر برسد. از این مرحله به بعد روی لایه‌های آماده شده قشری از خاک به ضخامت 30ـ15 گسترده و فشرده می‌شوند. 

2- روش سراشیبی

بیش‌تر در مواردی که مقدار کمی خاک برای پوشش زباله در دسترس باشد از روش سراشیبی استفاده می‌نمایند. مساعدترین منطقه برای عملیات دفن بهداشتی زباله در این روش، مناطق کوهستانی با شیب کم است. در این عملیات جایگزینی و فشردن مواد یک طبقه روی طبقه قبلی صورت گرفته و خاک لازم برای پوشاندن زباله از قسمت‌‌های دیگر محل تأمین می‌شود. 

3- روش ترانشه‌ای یا گودالی

این روش در مناطقی که خاک به عمق کافی در دسترس بوده و سطح آب‌‌های زیر زمینی به کفایت پایین است مورد استفاده قرار می‌گیرد. بدین ترتیب ترانشه‌هایی به طول 30-12، عمق 4ـ1 و عرض 15ـ5/4 متر حفر می‌شود. از این پس زباله در ترانشه‌هایی که از قبل آماده شده است تخلیه گردیده و به‌صورت لایه‌های نازکی که به‌طور معمول بین 200ـ150 سانتی متر است فشرده می‌گردد. ارتفاع این لایه‌ها بایستی به حداکثر 5/2-2 متر رسیده و در صورت لزوم با قشری از خاک به ضخامت 30ـ10 سانتی متر پوشیده شوند. 

زباله سوزی

سوزاندن زباله‌ها در محیط باز، در بشکه و سایر روش‌‌های کنترل نشده سوزاندن، دارای تاریخچه بسیار قدیمی است. به‌طور کلی، سوزاندن زواید جامد برای کاهش مقدار زباله وکاهش زمین دفن آن بود. بعد از این‌که مشخص شد حرارت می‌تواند میکروارگانیسم‌ها را از بین ببرد، در بیمارستان‌ها از کوره‌های زباله‌سوز استفاده گردید. از کوره‌های زباله‌سوز برای کاهش حجم و نابود ساختن میکروارگانیسم‌‌های بیماری زا استفاده می‌شود امروزه، برخلاف دانش پیشرفته انسان در مورد احتراق، کوره‌های زباله‌سوز مناسب به ویژه از نظر کنترل آلودگی هوا، از بین بردن مواد آلی و مصارف چند گانه طراحی نشده‌اند. 

محاسن زباله سوزها 

1- این روش مؤثرترین روش دفع زباله است که در مقایسه با سایر روش‌‌های دفع به زمین کم تری نیاز دارد. خاکستر باقی‌مانده به علت عاری بودن از مواد آلی و باکتری‌ها از نظر بهداشتی مخاطره‌آمیز نبوده و قابل دفن است. 

2- آب و هوا و تغییرات جوی تقریباً تأثیر مهمی در این روش ندارد. 

3- سوزاندن زباله در دستگاه‌های زباله‌سوز منافع جنبی نظیر استفاده از حرارت ایجاد شده برای گرم کردن بویلرها و در نتیجه تولید انرژی بهره دارد. 

معایب زباله سوزها

این روش در مقایسه با سایر روش‌ها به سرمایه‌گذاری و هزینه اولیه بیش تری نیاز دارد. این روش ایجاد بو، دود و آلودگی هوا می‌نماید که مورد اعتراض مردم است. به کارکنان کارآزموده و افراد مجرب برای بهره‌برداری و نگهداری از دستگاه‌های زباله‌سوز نیاز دارد. هزینه نگهداری و تعمیرات در این روش بیش از سایر روش‌‌های دفع زباله است. این روش برای دفع مواد زاید خطرناک نظیر مواد رادیواکتیو و مواد قابل انفجار روش مناسبی نیست. 

کوره‌های زباله سوزی بدون بازیابی انرژی 

1- زباله‌سوزهای پیوسته

در این نوع زباله سوزها مواد زاید به وسیله کانال قیفی شکل به درون کوره هدایت می‌شود. این روش دستگاه‌های کنترلی به‌صورت خود کار برای تنظیم دمای کوره، کوران هوا، سرعت حرکت زباله و خنک نمودن خاکستر تولیدی تعبیه شده است. این واحدها چندان بزرگ طراحی نشده و قادر نیستند روزانه بیش از 150 تن زباله را بسوزانند. 

2- زباله‌سوزهای ناپیوسته

این زباله سوزها همچون کوره‌های زغال دستی در مواقع نیاز به وسیله کارگران، بارگیری شده و به کار گرفته می‌شوند و زباله‌ها گهگاه و در صورت نیاز به درون این کوره‌ها فرستاده می‌شوند. 

معایب کوره‌های زباله سوز

1- ایجاد گرد و غبار گازهای خروجی از دودکش که حدود 2 تا 5 مترمکعب است. 

2- آلودگی هوا، هوای اولیه احتراق، ممکن است ناشی از فلزات و نمک‌ها موجود در زباله باشد. 

3- سرو صدا

سوزاندن موجب بیش‌ترین درصد کاهش درزواید می‌شود. 

– کاهش وزن زباله در اثر سوختن بستگی به شیشه، فلز و سایر مواد غیرقابل احتراق دارد. به‌طور کلی، تقریباً 80-50% حجم زواید و 70درصد- 50درصد وزن آن در اثر سوختن کاهش می‌یابد. 

کوره‌های زباله‌سوز برخلاف زمین دفن زباله، به فضای کمی احتیاج دارند و به آسانی می‌توان آن‌ها را در منازل، آپارتمان‌ها، فروشگاه‌های بزرگ و مؤسسه‌های مشابه بکار برد. از کوره‌های زباله‌سوز کوچک محلی، برای کاهش حجم و وزن زباله‌ها استفاده می‌شود و بازیابی انرژی از چنین کوره‌هایی کم است. این نوع کوره‌ها تولید بوهای نامطبوع و دود می‌کنند که به علت احتراق غیرکامل مواد آلی است. دود کوره‌ها را می‌توان به و سیله دستگاه‌های کنترل آلودگی هوا کنترل کرد. 

بازیافت انرژی

بسیاری از زباله‌های شهری ترکیبی از زباله‌های خانگی، تجاری و... شامل مواد آلی و غیرآلی می‌باشند و می‌توانند مواد خوبی را از قسمت آلی تولید نمایند. 

فن آوری تبدیل زباله به انرژی 

در کشورهای صنعتی ارزش حرارتی زباله‌های شهری بین 8 تا 12mj/Kg است که با 19mj/mg برای چوب خشک و 15mj/mg برای لگنت و mj/Kg 22 برای زغال سنگ مقایسه می‌شود. 

1- تبدیل بیوشیمیایی

فرآیندی بیوشیمیایی است که طی آن زباله‌های آلی به وسیله باکتری‌ها به مولکول‌‌های ساده‌تر شکسته می‌شوند که به دو صورت هوازی(همراه با اکسیژن) و بی‌هوازی (در غیاب اکسیژن) خواهند بود. 

تجزیه بی‌هوازی‌‌: عبارت است از تجزیه مواد فساد پذیرتوسط عمل باکتری‌ها در غیاب اکیسژن‌‌؛ حاصل این کار گازی است که ترکیبی از متان و دی اکسیدکربن است و به نام بیوگاز شناخنه می‌شود. بیو گاز می‌تواند به عنوان جایگزینی برای سوخت‌‌های فسیلی به کار می‌رود. برای هر تن زباله براساس تئوری حدود 300 متر مکعب بیوگاز در یک دوره 10 ساله در محل دفن ایجاد می‌شود که معادل 5 گیگا ژول انرژی است. گاز محل دفن می‌تواند در کاربرد‌‌های حرارتی نیز به کار رود. این گاز برای ایجاد حرارت در ساختمان و فرآیندهای صنعتی می‌تواند استفاده شود. 


  • بازیافت چیست؟

 

بازیافت به معنی استفاده از مواد مصرف شده برای تولید و ساخت مجدد همان کالا یا کالای قابل استفاده دیگر است، مثل ساخت کاغذ تازه از کاغذهای باطله و غیر قابل استفاده.

 

  • فوائد بازیافت چیست؟

 

بازیافت زباله ها سه فایده مهم برای محیط زیست دارد. ما به کمک بازیافت زباله در مصرف منابع طبیعی صرفه جویی کرده ایم زیرا به جای استفاده از مواد خام برای تولید محصولات نو، از مواد بازیافتی استفاده می کنیم.

 

از دیگر فوائد بازیافت، صرفه جویی در مصرف انرژی است. البته برای بازیافت مواد زاید هم نیاز به مقداری انرژی است اما انرژی لازم برای بازیافت زباله خیلی کمتر از انرژی مورد نیاز برای تولید محصولات جدید از مواد خام است. برای مثال ساختن آلومینیوم از آلومینیوم بازیافت شده ۹۰ درصد انرژی کمتر از ساختن آن از سنگ معدن نیاز دارد. سومین فایده بازیافت نیاز به فضای کمتر برای دفن زباله هاست.

 

  • چه موادی را و چگونه می توان بازیافت کرد؟

 

در گام اول برای بازیافت زباله ها باید مواد قابل تجزیه مثل پسمانده های آشپزخانه و مواد غذایی را از سایر زباله ها جدا کرده و سعی شود فقط این مواد را در کیسه زباله ریخته و به رفتگر تحویل داد. این مواد را به نوعی کود به نام کمپوست تبدیل می کنند و برای اصلاح خاک و جبران مواد غذایی از دست رفته از آن استفاده می کنند.

 

در مرحله بعد باید مواد قابل بازیافت را از زباله ها جدا کنیم. شیشه، کاغذ، پلاستیک و انواع فلزات از بهترین مواد برای بازیافت هستند.

 

  • بازیافت

 

▪ بازیافت مواد، جلوگیری از اتلاف سرمایه های ملی.

 

▪ انرژی صرفه جویی شده حاصل از بازیافت یک قوطی آلومینیومی، یک تلویزیون را برای سه ساعت روشن نگه خواهد داشت.

 

▪ آلومینیوم را می توان بارها ذوب کرد و به قوطی یا ظرف جدید تبدیل نمود.

 

▪ بازیـافت هر تـن کاغذ باطله، ماهانه از تخریب ۹۰ هـزار هکتار جنگل، مصرف ۱۲میلیون لیتر آب و ۱۲۰ هزار کیلووات برق می کاهد.

 

▪ به کمک بازیافت کاغذهای موجود در زباله ها، ماهیانه در آمدی بالغ بر۲۰ میلیارد ریال به دست خواهد آمد.

 

▪ بازیافت آلـومینیوم، آلودگیـهای زیست محیـطی ناشی از فرآیند تولید این فلز را ۹۵ درصد کاهش می دهد.

 

▪ برای تهیه شیشه از شیشه بازیافت شده ۵۰ درصد آلودگی آب و ۲۰درصد آلودگی هوا را کاهش می دهد.

 

▪ بازیافت کاغذ، منابع اقتصادی، عدم وابستگی در جهت ورود خمیر کاغذ، کاهش آلودگی، جلوگیری از قطع درختان و کاهش تولید زباله را به دنبال خواهد داشت.

 

▪ انرژی لازم، برای تولید یک کیلوگرم لاستیک نو، سه برابر انرژی مورد نیاز برای تولید یک کیلوگرم لاستیک بازیافتی است.

 

▪ ورقه های آلومینیومی بشقاب پیتزا و شیرینی قابل بازیـافت اند، آنها را داخـل سطل زباله نیندازیم.

 

▪ به کمک بازیافت کاغذ، می توانیم از قطع شدن درختان زیادی جلوگیری کنیم.

 

▪ بازیافت هر تن کاغذ، می تواند زمینه اشتغال برای ۵ نفر را فراهم کند

 

▪ به کمک بازیافت، مساحت کمتری از بیابانها و مراتع کشور به زباله دانی تبدیل می شود.

 

▪ به کمک بازیافت کاغذ، میزان انرژی مورد نیاز به یک چهارم و آب مورد نیاز به یک صدم کاهش می یابد.

 

▪ اصلاح الگوی مصرف و بازیافت بهداشتی زباله، دو اصل مهم برای کاهش آلودگی محیط زیست.

 

▪ برای تهیه هر تن کاغذ از چوب ۴۴۰ هزار لیتر آب مصرف می شود در حالی که برای تهیه آن از کاغذ باطله، ۱۸۰۰ لیتر آب کافی است.

 

▪ تهیه کاغذ از کاغذهای بازیافتی، ۳۰ تا ۵۵ درصد انرژی کمتری نیاز دارد و ۹۵ درصد آلودگی کمتری ایجاد می کند.

 

▪ به کمک بازیافت ۲۵ درصد از کاغذهای موجود در زباله های شهری، می توان سالانه از قطع یک میلیون و هفتصد هزار درخت جلوگیری کرد.

 

▪ صرفه جویی در مصرف مواد اولیه و انرژی و نیز کاهش ورود مواد آینده به محیط زیست از فوائد بازیافت است.

 

▪ با کاهش مصرف منابع طبیعی و بازیافت زباله، عمر تنها زیستگاه بشر « زمین » را طولانی تر کنیم.

 

▪ کیسه های نایلونی و پلاستیکی تجزیه پذیر نیستند، از مصرف بی رویه آنهاخودداری کنیم.

 

▪ بازیافت فرصتی برای محیط زیست و منابع &#۶۱۴۷۲;&#۶۱۴۷۲;محدود آن.

 

▪ بازیافت گامی حیاتی برای حفاظت از منابع طبیعی و محیط زیست.

 

▪ بازیافت گامی سبز در جهت توسعه پایدار.

 

▪ مشکل کمبود کاغذ در کشورهای در حال توسعه بزرگترین

 

▪ مشکل برای ادامه تحصیل است. به کمک بازیافت،

 

▪ کشورمان را در حل این معضل یاری کنیم.

 

۱) بازیافت کاغذ »

 

برای تهیه هر تن کاغذ نیاز به قطع ۱۷ اصله درخت است. بنابراین اگر هر شخص کاغذهای باطله اش را در طول یک سال جمع کند معادل ۵/۱ اصله درخت است و اگر همه ما ایرانیان این کار را انجام دهیم از قطع ۱۰۰ میلیون درخت در طول یک سال جلوگیری کرده ایم.

 

برای تهیه مصرف سالانه دستمال کاغذی هر خانواده ایرانی نیاز به قطع ۵/۱ اصله درخت می باشد.

 

استفاده از کاغذ بازیافت شده به جای تهیه آن از چوب درختان، موجب کاهش آلودگی هوا به میزان ۷۴ درصد، کاهش آلودگی آب به میزان ۳۵ درصد و کاهش مصرف آب به میزان ۵۸ درصد خواهد شد به همین دلیل ۵۰ درصد کاغذ تولید شده در کشورهای توسعه یافته از کاغذهای بازیافتی است.

 

بنابراین بازیافت کاغذ علاوه بر منافع اقتصادی، موجب عدم وابستگی در جهت ورود خمیر کاغذ، کاهش آلودگی، ممانعت از قطع درختان و کمک به سیستم جمع آوری و دفن زباله های تولیدی می شود. پس چه خوب است:

 

روزنامه ها و کاغذهای باطله و دفترچه های تمام شده بچه ها را هرگز دور نریزیم، آنها را از سایر زباله ها جدا کرده و به مأموران بازیافت تحویل دهیم. اشیایی مثل پاکتها و پوشه ها را دورنریزیم تا در مواقع لزوم از آنها استفاده کنیم

 

۲) بازیافت پلاستیکها

 

ـ پلاستیک ها از نفت که منبعی غیر قابل تجدیدند تهیه می شوند ولی به علت غیر قابل تجزیه بودن، از زباله های پایدار و آلوده کننده محیط زیست به شمار می آیند.

 

ـ کیسه های نایلونی و پلاستیک به طور متوسط ۵۰۰ تا ۷۰۰ سال در طبیعت باقی می مانند.

 

ـ ۳۰ درصد از پلاستیکهای تولید شده در بسته بندی به کار می روند. بنابراین با جلوگیری از بسته بندیهای زائد می توان به مقدار زیادی از حجم زباله ها کاست.

 

ـ استفاده از بسته بندیهای قابل بازگشت و یا ساکهای پارچه ای به هنگام خرید، از راههای مؤثر در جهت کاهش میزان ورود زباله ها به طبیعت است.

 

ـ به منظور کاهش حجم زباله ها می توان از کیسه های پلاستیک خشک و غیر آلوده چندین بار استفاده کرد و در پایان هم، از آنها برای جمع آوری زباله ها، استفاده نمود.

 

ـ به همراه داشتن لیوان شخصی به جای استفاده از لیوان یک بار مصرف و به کار بردن ظروف قابل شستشو به جای ظروف یک بار مصرف در مراسم و مهمانی ها، از دیگر راههای کاهش ورود زباله های پلاستیکی به محیط زیست است.

 

۳) بازیافت شیشه

 

ـ بطری شیشه ای که امروز دور انداخته می شود تا ۱۰۰۰ سال دیگر هم به صورت زباله در روی زمین قرار دارد.

 

ـ برای تولید شیشه باید مقدار زیادی شن و ماسه از زمین استخراج شود که این کار مستلزم صرف مقدار زیادی انرژی و آب است.

 

ـ انرژی لازم برای تولید هر کیلوگرم شیشه حدود ۴۲۰۰ کیلو کالری است.

 

ـ تهیه شیشه از شیشه بازیافت شده نسبت به تهیه آن از مواد اولیه، آلودگی آبها را به میزان ۵۰ درصد آلودگی آب و تا ۲۰ درصد آلودگی هوا را کاهش می دهد.

 

ـ ذوب هر تن شیشه منجر به صرفه جویی ۱۰۰ تن نفت می شود.

 

ـ جدا کردن انواع ظروف شیشه ای شکسته یا شیشه های مربا، سس و غیره در منزل جهت بازیافت آنها، گام بزرگی در جهت بازیافت شیشه هاست.

 

ـ به هنگام جمع آوری شیشه ها، بهتر است درپوش های پلاستیکی و فلزی بطریهای شیشه ای را جدا کرده و آنها را بر حسب رنگ تفکیک کرد.

 

  • زباله های خطرناک:

 

بعضی از زباله های تولید شده در خانه ها از مواد بسیار خطرناک به شمار می آبندو مانند باطریهای مختلف، لامپهای مهتابی و جیوه ای، لوازم الکترونیکی و ... . این وسایل دارای مواد خطرناکی هستند که سلامت ما و محیط زیست را تهدید می کنند.

 

بنابراین :

 

ـ چه خوب است از لوازم خانگی یا اسباب بازیهای باطری دار را کمتر استفاده کنیم. ساعتهای اتوماتیک بهتر از ساعتهایی است که با باطری کار می کنند.

 

ـ از قرار دادن لامپهای جیوه ای و مهتابی و یا لامپهای سوخته در محلی که احنمال شکستن آنها وجود دارد خودداری کنیم.


دانلود با لینک مستقیم


پروژه و تحقیق- بازیافت زباله- در 110 صفحه-docx