کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس( نت ) 60 ص

اختصاصی از سورنا فایل کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس( نت ) 60 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 60

مقدمه

شرکت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی کاوه شهرستان ساوه در سال 1364 به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تأسیس گردید. تجهیزات اولیه‌ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد. ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی کارخانه تا سال 1369 طول کشید. خط تولید اولیه با ظرفیت 1000 تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است:

یک دستگاه کوره‌ی ذوب القایی با ظرفیت‌یک تن (با فرکانس شبکه= 50 هرتز)؛

خط قالبگیری نیمه اتوماتیک شامل ماشین قالبگیری فشاری- ضربه ای(Jolt Squeeze) ساخت آلمان با درجه‌ی به ابعاد 636*800(میلی متر مربع)؛

دو دستگاه میکسر (Mixer) ماسه از نوع غلتکی با ظرفیت 200 کیلوگرم؛

دو دستگاه ماشین ماهیچه گیری به روش (جعبه‌ی سرد)، ساخت آلمان غربی؛

سیستم کامل ارزیابی و احیای ماسه برای خط تولید شامل:

1)5 دستگاه نوار نقاله با عرض 650 میلی متر؛

2)دستگاه جدا کننده‌ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATOR)؛

3)الواتور کاسه ای؛

4)سرند شش وجهی برای جدا کردن ذرات ریز از درشت؛

5)سیلوهای ذخیره‌ی ماسه‌ی کهنه؛

6)فرستنده های ماسه(انتقال دهنده‌ی ماسه بوسیله‌ی فشار باد)؛

ROLL BOND و درجه؛

تجهیزات آزمایشگاه شامل:

یک دستگاه کوانتومتر (این دستگاه به روش طیف سنجی ظرف مدت بسیار کوتاهی (حداکثر‌یک دقیقه) عناصر تشکیل دهنده‌ی نمونه های اولیه‌ی مذاب را به روش کامپیوتری نشان می دهد.

و هم چنین دیگر دستگاهها و لوازم آزمایشگاهی.

(به منظور تولید قطعات با کیفیت مرغوب تر، تجهیزات آزمایشگاه از بهترین مارکهای اروپایی خریداری و مورد استفاده قرار گردید.)

نصب این تجهیزات تا نیمه‌ی اول سال 1371 به طول انجامید. عملیات نصب و راه اندازی توسط متخصصین داخلی انجام گردید. برای نصب بخش عمده ای از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، از امکانات داخلی استفاده گردید.

سرانجام اول شهریورماه 1371، این شرکت در فضای تولیدی 1200 متر مربع سالن سرپوشیده شروع به فعالیت نمود. تولید اولیه شمش چدن بود که عمدتاً به مصرف کنندگان سایر واحدهای قطعات صنعتی ارسال می گردید.

به تدریج تولید قطعات صنعتی در راستای کار این واحد قرار گرفت و از نیمه‌ی دوم سال 1372 تولید شیرهای خطوط آب رسانی شروع شد.

از سال 1374 تولیدهای این واحد در زمینه‌ی شیرآلات و شمش گسترش‌یافت و به موازات گسترش تولید، واحد شروع به تولید نوعی از لوله های آب رسانی تحت فشار نمود که آن را به‌یکی از شرکتهای معتبر برای صادرات ارسال می کرد.

با توجه به نیاز بازار، به موازات فعالیتهای شرکت، و با آموزش نیروهای انسانی خود، شرکت تصمیم به تولید قطعات خودرو نمود. هم چنین به دلیل آشنایی با استانداردهای خارجی، تولید قطعات صنعتی دیگر و صادرات آنها به اروپا شروع شد. همزمان امکانات آزمایشگاه و سایر قسمتهای کارخانه نظیر مدل سازی، ماهیچه گیری، نگهداری و تعمیرات و … تقویت شدند و به خاطر تولید بیشتر قطعات، خط تولید جدیدی به خط اولیه اضافه گردید. این خط (HWS) به روش AIR FLOW HIGH PRESSURE قالبگیری می کرد.

هم اکنون این واحد صنعتی با 9500 متر مربع زمین (که 6000 متر مربع آن به سالنهای تولید اختصاص دارد) و با 170 نفر پرسنل و با دو خط تولید، سالیانه 4000 تن تولید می کند که 30 درصد آن قطعات سنگ شکن می باشد(که این کارخانه تولید کننده‌ی انحصاری این قطعات در کشور می باشد) و 70 درصد آن را نیز قطعات خودرو تشکیل می دهند.

در سال 1384 به منظور تولید بیشتر، خط تولید جدیدی(BMD) به همت کارکنان این شرکت نصب گردید، که تولید سالیانه را به 8000 تن در سال افزایش خواهد داد.

قطعاتی که تا به حال در این واحد تولید گردیده به شرح زیر می باشد:

شکش در 3 نوع چدنی؛

انواع شیرآلات شبکه‌ی آب رسانی کشور(حدود 30 قطعه)؛

لوله‌ی آب تحت فشار (سایز (SIZE) 100 میلی متر)؛

قطعات سنگ شکن ها شامل انواع چکشها، سندانها، زره ها و …؛

قطعات خودرو شامل:

1)دیسک ترمز پژو 405؛

2)سگدست (شغالدست) پژو 405؛

3)دیسک ترمز پژو RD؛

مقاله دیفرانسیل و مهندسی صنایع

اختصاصی از سورنا فایل مقاله دیفرانسیل و مهندسی صنایع دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 45

مقالة:

دیفرانسیل و مهندسی صنایع

فهرست:

معرفی رشته مهندسی صنایع و گرایشهای مربوطه در کارشناسی ارشد

تعریف‌شناسی مهندسی صنایع

مهندسی (engineering)به چه معناست ؟

مهندسی صنایع را چگونه تعریف کنیم ؟

تعریف مهندسی صنایع را چگونه تفسیر کنیم ؟

نقش شبیه سازی در مهندسی فرایند

آشنایی با دیفرانسیل

صور مختلف معادلات دیفرانسیل

کاربردهای دیفرانسیل

هفتمین همایش معادلات دیفرانسیل و سیستم‌های دینامیکی در تبریز آغاز به کار کرد.

دیفرانسیل

جهت نیرو در دیفرانسیل خورشیدی

وظایف دیفرانسیل

معرفی رشته مهندسی صنایع و گرایشهای مربوطه در کارشناسی ارشد

مهندسی صنایع یکی از رشته‌های زیر مجموعه گروه مهندسی می‌باشد و مدت زمان تحصیل این رشته در مقطع کارشناسی بطور متوسط چهار سال است. عموماً دو سال اول دوره به گذراندن دروس عمومی، علوم پایه، مهندسی مقدماتی و زبان انگلیسی اختصاص دارد و دو سال دوم بر روی دروس تخصصی تمرکز می‌یابد. در یک تعریف کلی می‌توان گفت:

مهندسی صنایع رشته‌ای است که با طراحی، بهبود و پیاده‌سازی سیستم‌‌های یکپارچه از افراد، مواد، اطلاعات، تجهیزات و انرژی مرتبط می‌باشد. این رشته بر پایة دانش تخصصی و تبحر در علوم ریاضی، طبیعی، اجتماعی و نیز قوانین و روش‌‌های تجزیه و تحلیل مهندسی و طراحی بنا شده است و می‌تواند به کمک این علوم و قوانین به تعیین، پیش‌بینی و ارزیابی نتایج حاصل از سیستم‌‌های یکپارچه بپردازد» هدف اصلی آموزش این رشته بهینه‌سازی و استانداردسازی کلیه سیستم‌‌ها اعم از تولیدی و خدماتی و در نهایت ارتقاء بهره‌وری است بطوریکه هر یک از دروس تخصصی این رشته تحصیلی در واقع وسیله‌ای مؤثر در راه استفاده مؤثر از منابع و تقلیل هزینه‌هاست. خوشبختانه رشتة مهندسی صنایع در چند سال اخیر از اهمیت و موقعیت بالایی برخوردار گردیده است و اغلب فارغ‌التحصیلان این رشته به سرعت و سهولت جذب بازار کار می‌گردند. با توجه به روند رو به رشد تعداد فارغ‌التحصیلان این رشته در مقطع کارشناسی، ضرورت تحصیل در مقطع کارشناسی ارشد این رشته در جهت کسب جایگاه‌‌های برتر شغلی و آشنایی عمیقتر با دستاوردهای جدید مهندسی صنایع و در نهایت زمینه ورود به مقاطع بالاتر و حضور در عرصه‌های دانشگاهی، مضاعف گردیده است. و همین امر باعث افزایش رقابت می‌گردد. ادامة تحصیل در مقطع کارشناسی ارشد این رشته نه تنها برای مهندسین صنایع بلکه برای فارغ‌التحصیلان رشته‌های دیگر فنی- مهندسی از اهمیت فوق‌العاده‌ای برخوردار است. چرا که موجبات ورود به عرصه‌های تخصصی و سیستمی‌را برای این فارغ‌التحصیلان فراهم می‌نماید. هم‌چنین تمامی دانشجویان در سایر رشته‌ها می‌توانند فرمول‌های محض تدریس شده را بصورت ابزاری مؤثر در حل مسائل و تصمیم‌گیری‌های مدیریتی، اقتصادی و صنعتی بکار بندند و زمینه‌های جذب مؤثرتر در بازار کار را برای خویش فراهم آورند. برای مقطع کارشناسی ارشد در این رشته که عموماً 2 سال به طول می‌انجامد سه گرایش وجود دارد که عبارتند از:

1- گرایش مهندسی صنایع، 2- گرایش مدیریت سیستم و بهره‌وری، 3- گرایش

سیستم‌‌های اقتصادی و اجتماعی، دروسی که برای آزمون کارشناسی ارشد دانشگاه‌‌ها و موسسات آموزشی عالی دارای ضریب است به تفکیک گرایش بصورت جدول شماره 1 می‌باشد:

در گرایش مهندسی صنایع که مختص کارشناسان مهندسی صنایع می‌باشد، دانشجویان به صورت کاملاً تخصصی و در حوزه علوم و تکنیک‌‌های مهندسی صنایع مخصوصاً تحقیق در عملیات به

مقاله خوردگی فلزات و اثر آن بر روی صنایع مختلف

اختصاصی از سورنا فایل مقاله خوردگی فلزات و اثر آن بر روی صنایع مختلف دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این محصول در قالب ورد و قابل ویرایش در 73 صفحه می باشد.

فهرست مطالب

۱-۱-تعریف خوردگی ۵
۲-۱- محیط های خورنده ۵
۳-۱- فولادهای کم آلیاژی ۶
۱-۳-۱- اثرات افزودنی های میکروآلیاژ کننده ۶
۲-۳-۱- انواع گوناگون فولادهای فریت – پرلیت میکروآلیاژ شده ۷
۱-۲-۳-۱- فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم ۸
۲-۲-۳-۱- فولادهای میکروآلیاژ شده نیوبیوم ۱۰
۳-۲-۳-۱- فولادهای میکروآلیاژ شده نیوبیوم – وانادیوم ۱۱
۴-۲-۳-۱- فولادهای میکروآلیاژ شده مولیبدن – نیوبیوم ۱۲
۵-۲-۳-۱- فولادهای میکرو آلیاژ شده ی وانادیوم – نیتروژن ۱۳
۶-۲-۳-۱- فولادهای میکروآلیاژ شده ی تیتانیوم ۱۳
۷-۲-۳-۱- فولادهای میکروآلیاژ شده ی تیتانیوم – نیوبیوم ۱۵
۱-۲- خوردگی فولاد در بتن ۱۹
۲-۲- روش های نمایان شدن ‌خوردگی ۲۰
۱-۲-۲-پتانسیل خوردگی ۲۰
۲-۲-۲- سرعت خوردگی ماکروسل ۲۱
۳-۲-۲- مقاومت پلاریزاسیون ۲۲
۲-۳-۲- آزمون Bench – Scale 23
4-2- روش کار آزمایش ۲۳
۵-۲- فولاد تقویت شده ۲۴
۶-۲- آزمون ارزیابی سریع ۲۵
۱-۶-۲-‌شرح آزمایش ۲۵
۱-۱-۶-۲- آزمون پتانسیل خوردگی ۲۵
۲-۱-۶-۲-آزمون پتانسیل خوردگی ۲۶
۲-۶-۲- خاصیت نمونه های آزمایش ۲۸
۳-۶-۲- برنامه آزمایش ۲۸
۷-۲- آزمایشات Bench – Scale 29
1-7-2- روش آزمایشات ۲۹
۱-۱-۷-۲-Southern Exposure 29
2-1-7-2-نمونه Cracked beam 30
3-1-7-2-نمونه ASTM G109 30
4-1-7-2- روش کار آزمایش های Southern Exposure و Cracked Beam 31
5-1-7-2- روش آزمایش ASTM G109 31
2-7-2- آماده سازی نمونه های آزمایش ۳۱
۳-۷-۲- موادهای مورد نیاز ۳۳
۹-۲-آزمایشات ارزیابی سرعت ۳۴
۱-۹-۲-آزمایش پتانسیل خوردگی ۳۴
۲-۹-۲-آزمایش خوردگی ماکروسل ۳۹
۱۰-۲- آزمایشات Bench- Scale 44
2-10-2)آزمایش های Cracked- beam 54
3-10-2)آزمایش های ASTM G109 59
4-10-2-مشاهده و نمایش نمونه ها ۶۲
۱۱-۲- آزمایش های مکانیکی ۶۶
۱- نتایج ۷۰
۲- پیشنهاد ۷۲
منابع ۷۳

1-1-تعریف  خوردگی

خوردگی را تخریب یا فاسد شدن یک ماده در اثر واکنش با محیطی که در آن قراردارد تعریف می کنند و بعضی ها اصرار دارند که این تعریف بایستی محدود به ‌فلزات باشد . ولی بایستی برای حل این مسئله هم فلزات و هم غیر فلزات را در نظر بگیریم .

مثلاً‌تخریب رنگ و لاستیک بوسیله نور خورشید یا مواد شیمیایی ، خورده شدن جدارة کوره فولاد سازی ، و خوره شدن یک فلز جامد بوسیله مذاب یک فلز دیگر و حتی خورد شدن فولادی که در داخل تیرهای بتنی برق قرار دارد تماماً خوردگی نامیده می شوند.

۲-۱- محیط های خورنده :

عملاً‌کلیه محیط ها خورنده هستند،‌لکن شدت خورندگی آنها متفاوت است . مثالهایی در این مورد عبارتند از : هوا ، رطوبت  آبهای تازه ، مقطر،‌نمکدار و معدنی . اتمسفرهای روستائی، شهری،‌صنعتی ، بخار و گازهای دیگر مثل کلر- آمونیاک –سولفور هیدروژن ، دی اکسید گوگرد وگازهای سوختنی، اسیدهای معدنی مثل اسید کلریدریک، سولفوریک و نیتریک، اسیدها‌ی‌آلی مثل اسید نفتیک‌، استیک و فرمیک، قلیائی ها ، خاکها ، طلاها، روغنهای نباتی و نفتی و انواع و اقسام محصولات غذائی، بطور کل مواد «‌معدنی » خورنده تر از مواد «‌آلی » می باشند. مثلاً‌خوردگی در صنایع نفت بیشتر در اثر کلرور سدیم ، گوگرد ، اسید سولفوریک و کلریدریک و آب است تا بخاطر روغن ، نفت و بنزین .کاربرد درجه حرارتهای فشارهای بالا در صنایع شیمیایی باعث امکان پذیر شدن فرآیندهای جدید با بهبود فرآیندها قدیمی شده است ، به عنوان مثال ( راندمان بالاتر ) سرعت تولید بیشتر ، یا تقلیل قیمت تمام شده . این مطلب همچنین در مورد تولید انرژی از جمله انرژی هسته‌‌ای ، صنایع فضائی و تعداد بسیار زیادی از روشها و فرآیندها صادق است . درجه حرارتها و فشارهای بالاتر معمولاً باعث ایجاد شرایط خوردگی شدیدتر می گردند بسیاری از فرآیندها و عملیات متداول امروزه بدون استفاده از مواد مقاوم در برابر خوردگی غیر ممکن یاغیر اقتصادی می باشند.

زنگ لفظی است که برای آلیاژهای آهنی به کار برده می شود. زنگ از اکسیدهای آهن تشکیل شده و معمولاً‌اکسید نیتریک هیدراته است . موقعی که در یک آگهی تجاری ادعا می شود که یک آلیاژ غیر آهنی زنگ نمی زند ، ادعایی بیش نیست و لکن بدان معنی نسبت که آن فلز خورده نخواهد شد

۳-۱- فولادهای کم آلیاژی:

فولادهای کربنی با یک یا چند عنصر کرم ، نیکل ، مس ، مولیبدن ، فسفر وانادیم، به مقادیر چند درصد یا کمتر از فولاد کم آلیاژی می نامند. مقادیر بالا از عناصر الیاژی معمولاً برای خواص مکانیکی و سختی پذیری است . از نقطه نظر مقاومت در برابر خوردگی محدودة تا ماکزیمم ۲ درصد بیشتر مورد توجه است . در این محدوده  استحکام فولادها بالاتر از فولادهای ساده کربنی بوده ولی مهمترین  خاصیت آنها مقاومت خیلی بهتر در برابر خوردگی آتمسفری است .گاهی اوقات در محیط های آبی نیز این فولادها دارای مزایائی می باشند

1-3-1- اثرات افزودنی های میکروآلیاژ کننده :

این بخش بر روی فولادهای پرلیت – فریت میکروآلیاژ شده تاکید کرده است ، که از افزودنی های عناصر آلیاژ کننده مثل نیوبیوم و وانادیوم برای بالا بردن کربن و یا محتواهای منگنز استفاده می کند ( و به این ترتیب توانایی حمل بار بالا می رود ) بررسی های گسترده در طول دهه ۱۹۶۰ بر روی اثرات نیوبیوم و وانادیوم روی خصوصیات مواد یا مصالح درجه ساختمانی باعث کشف این موضوع گردید که مقادیر کم نیوبیوم، وانادیوم هر کدام (۱۰/۰% ) فولادهای استاندارد کربن – منگنز را بدون تداخل با بعمل آوری بعدی مستحکم و قوی می سازند مقدار کربن نیز می تواند کم شود تا هم قابلیت جوش را بالا ببرد و هم چقرمگی را ، چون اثرات مقاومت دهندگی نیوبیوم و وانادیوم بخاطر کاهش در استحکام ناشی از کاهش در مقدار کربن جبران می شوند .

خصوصیات مکانیکی فولادهای کم آلیاژ دارای استحکام بالای میکرو آلیاژ شده ، فقط در صورت افزایش عناصر میکرو آلیاژ کننده حاصل می شوند . لازمه ی وجود آستنیت که به اثرات پیچیده طرح آلیاژ و تکنیک های نورد کاری بستگی دارد ،  نیز یک فاکتور مهم در تصفیه دانه ای فولادهای کم آلیاژ دارای استحکام بالای نورد گرم است . تصفیه دانه ای در صورت وجود آستنیت با روش های نورد کاری کنترل شده ، باعث چقرمگی بالا و استحکامهای تسلیم زیاد در رنج ۳۴۵ تا ۶۲۰ مگا پاسکال(ksi 90 تا ۵۰) می شود. ]۱[

این توسعه فرآیندهای نوردکاری کنترل شده همراه با طرح آلیاژ، سطوح استحکام تسلیم بالایی را تولید کرده است که با پایین آمدن تدریجی مقدار کربن توام می باشد بسیاری از فولادهای کم آلیاژ دارای استحکام بالا میکروآلیاژ شده اختصاصی ، مقادیر کربن به کمی ۶۰/۰% و یا حتی کمتر دارند ، با این حال هنوز می توانند استحکام تسلیم حدود ۴۸۵ مگا پاسکال (ksi 70) را توسعه داده و ایجاد نمایند . استحکام تسلیم بالا  ، با اثرات ترکیبی اندازه دانه ریز ایجاد شده و در طول نورد کاری گرم کنترل شده و استحکام دهندگی رسوب حاصل می شود که این خصوصیت ناشی از حضور وانادیوم ، نیوبیوم و تیتانیوم است .

۲-۳-۱- انواع گوناگون فولادهای فریت – پرلیت میکروآلیاژ شده عبارتند از :

۱-۲-۳-۱-فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم

۲-۲-۳-۱-فولادهای میکروآلیاژ شده نیوبیوم

     ۳-۲-۳-۱-فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم – نیوبیوم

۴-۲-۳-۱- فولادهای مولیبدن – نیوبیوم

۵-۲-۳-۱-فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم – نیتروژن

۶-۲-۳-۱-فولادهای میکروآلیاژ شده تیتانیوم

۷-۲-۳-۱-فولادهای میکروآلیاژ شده نیوبیوم – تیتانیوم

۸-۲-۳-۱-فولادهای میکروآلیاژ شده تیتانیوم – وانادیوم

این فولادها ممکن است شامل عناصر دیگری هم باشند تا مقاومت خوردگی بالایی داشته باشند و مقاومت محلول جامد را بالا برده و قابلیت سخت کاری زیادی را در بر بگیرند(اگر محصولات تغییر شکل غیر از فریت – پرلیت بهینه باشند) ]۱[.

۱-۲-۳-۱- فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم :

تهیه و توسعه فولادهای حاوی وانادیوم مدت کوتاهی پس از تهیه فولادهای هوازدگی رخ می دهد و محصولات نورد شده صاف با بیش از ۱۰/۰%  وانادیوم بطور وسیعی در شرایط نورد گرم بکار می روند فولادهای حاوی وانادیوم نیز در شرایط نورد کنترل شده ، نرمال شده و یا کوئنچ و تمپر شده بکار می روند .

وانادیوم با تشکیل ذرات رسوب ریز ( با قطر ۵  الی ۱۰۰ نانومتر ) V (CN) در فریت در طول سرد سازی پس از نورد گرم به قوی ساختن کمک می کند . این رسوبات وانادیوم ، که به پایداری رسوبات نیوبیوم نیستند ، محلول در همه دماهای عادی نورد کاری هستند که برای ایجاد فریت دانه ریز مفید می باشند (بخش فولادهای میکروآلیاژ شده نیوبیوم  در این تحقیق را مشاهده نمایید)  قوی ساختن به وسیله وانادیوم ، بین ۵تا ۱۵ مگا پاسکال ( ksi 2 و ۷/۰ ) در هر ۰۱/۰ ترکیب شیمیایی وانادیوم است و این حد متوسط به مقدار کربن و سرعت سرد سازی حاصل از نورد گرم بستگی دارد ( و بنابراین به ضخامت مقطع نیز بستگی دارد ) سرعت سرد سازی که با دمای نورد گرم

و ضخامت مقطع معین می شود برروی قوی ساختن سطح رسوب در فولاد ۱۵/۰% وانادیوم تاثیر می گذارد که در شکل ۱-۱ نشان داده شده است .

 شکل (۱-۱)- اثر میزان سرد کاری روی افزایش استحکام تسلیم ناشی از قوی ساختن رسوب در یک فولاد ۱۵/۰ درصد وانادیوم ]۱[

در سرعت های سرد سازی بالا بیشتر ذرات (CN) V در محلول باقی می ماند و بنابراین بخش کوچکتری از ذرات (CN) V رسوب کرده و قوی ساختن نیز کاهش می یابد در مورد یک ضخامت مقطع داده شده و محیط سرد سازی  ، سرعت های سرد سازی می توانند با افزایش یا کاهش دما قبل ازسرد سازی به ترتیب افزایش یافته و یا کاهش یابند. افزایش دما باعث بزرگتر شدن اندازه دانه ای آستنیت می شود در حالیکه کاهش دمای نورد کاری را دشوار تر می سازد .

مقدار منگنز نیز بر روی استحکام دادن فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم تاثیر می گذارد اثر منگنز روی فولاد وانادیوم نورد شده گرم در جدول (۲-۱) نشان داده شده است با افزایش ۹/۰ درصد منگنز که ناشی از قوی ساختن محلول جامد است . قوی کردن رسوب وانادیوم نیز افزایش می یابد چون منگنز دمای تغییر شکل آستنیت به فریت را پایین می آورد به این ترتیب باعث پراکندگی رسوب ریزتر می شود . این اثر منگنز روی قوی ساختن رسوب بزرگتر از اثرش در فولادهای نیوبیوم است با اینحال استحکام مطلق در یک فولاد نیوبیوم دارای Mn 2/1 % فقط حدود ۵۰ مگا پاسکال ( ksi 7) کمتر از فولاد وانادیوم است اما در سطح آلیاژی بسیار کمتری است ( یعنی nb 06/0 % در برابر ۱۴/۰% وانادیوم ) سومین عاملی که روی استحکام فولادهای وانادیوم تاثیر می گذارد اندازه دانه ای فریت تولید شده بعد از سرد سازی از دمای آستنیت کننده است . اندازه های دانه ای فریت ریزتر (که نه تنها باعث استحکام های تسلیم بالاتر شده بلکه چقرمگی و شکل پذیری را نیز بالا می برند) می توانند با دماهای تغییر شکل کمتر آستنیت به فریت و یا با شکل گیری اندازه های دانه ای آستنیت ریز تر قبل از تغییر شکل تولید شوند پایین آوردن دمای تغییر شکل که روی قوی ساختن سطح رسوب تاثیر می گذارد می تواند با افزودن آلیاژ و یا با سرعت های سردسازی افزایش یافته ایجاد شود  در مورد یک سرعت سرد سازی داده شده تصفیه اندازه دانه فریت و تصفیه اندازه دانه آستنیت در طول نورد کاری صورت می گیرد .

اندازه دانه آستنیت فولادهای نورد گرم با تبلور مجدد و رشد دانه ای آستنیت در طول نورد کاری معین می شود فولادهای نورد گرم وانادیوم معمولاً دستخوش نوردکاری قراردادی قرار می گیرند اما با نورد کنترل شده تبلور مجدد تولید می شود. با نورد کاری قراردادی فولادهای وانادیوم قوی ساختن مناسب رسوب را تهیه کرده و قوی ساختن نسبتاً کمی را از تصفیه دانه ایجاد می کنند استحکام تسلیم حداکثر فولادهای وانادیوم نورد گرم قراردادی با ۲۵/۰ درصد کربن و ۰۸۷/۰ درصد وانادیوم حدود ۴۵۰ مگا پاسکال (ksi  ۶۵) است . حد عملی استحکام های تسلیم برای فولاد میکرو آلیاژ شده وانادیوم نورد گرم حدود ۴۱۵ مگا پاسکال (ksi  ۶۰) است حتی وقتی تکنیک های نورد کاری کنترل شده بکار روند .

فولادهای وانادیوم که در معرض نورد کاری کنترل شده تحت تبلور مجدد قرار می گیرند نیاز به اضافه کردن تیتانیوم دارند بطوریکه رسوب ریزی ازTiN  تشکیل می شود که رشد دانه آستنیت را بعد از تبلور مجدد محدود می سازد .  استحکام های تسلیم از نورد کاری کنترل شده قراردادی به حد عملی حدود ۴۱۵ مگا پاسکال (ksi  ۶۰) محدود شده است که به دلیل فقدان تاخیر تبلور مجدد است وقتی هم استحکام و هم چقرمگی ضربه ای از جمله عوامل مهم باشند در این صورت فولاد نیوبیوم کم کربن و نورد کاری شده کنترل شده قابل ترجیح است ( مثل ورقه مقاوم به ترک خوردگی تحریک شده هیدروژن ۶۰- X )]1[

جدول(۲-۱)- اثر مقدار منگنز روی قوی ساختن رسوب فولاد میکروآلیاژ شده وانادیوم با ترکیب پایه ۰۸/۰ درصد کربن و ۳۰/۰ درصد سیلیسیوم ]۱[

تحقیق درباره ماشینکاری

اختصاصی از سورنا فایل تحقیق درباره ماشینکاری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 60

با پیشرفت صنایع به خصوص صنایع هوا فضا و نظامی استفاده از مواد با شکل های پیچیده و جنس های سخت تر و همراه با دقت بالا ، صافی سطح بالا نیاز بود که فرآیندهای ماشینکاری سنتی یا توانائی انجام آن را نداشت و یا انجام آن مقرون به صرفه نبود . روش های ماشینکاری مدرن یا Unlonrentional mashing یا Non traditional machining مطرح شد . که کلمه این فرآیند ها بر اساس منبع انرژی تأمین کننده فرآیند به چهار دسته ی مکانیکی ، الکترو شیمیایی و الکتریکی حرارتی تقسیم می شود .

در فرآیندهای مکانیکی مکانیزم بار برداری توسط سایش و برش انجام می شود . از جمله فرآیندهایی که در دسته مکانیکی قرار دارند ماشینکاری با ماشین مواد پاشند و ماشینکاری با امواج اولتراسونیک ( فرا صوت ) و واتر جت می باشد که توسط سیستم های نیو ماتیکی و هیدرولیکی انجام می شود و سرعت بالای این ذرات ساینده باعث باربرداری می شود . در فرآیندهایی که توسط برش انجام می شود و تماس مستقیم ابزار در قطعه کار باعث انجام ماشینکاری می شود .

در روش الکتر شیمیایی جابه جایی یونی در محیط الکترولیت با استفاده از جریان بالا ماشینکاری صورت می گیرد . و از جمله این فرآیندها ECM و ECG ر ا می توان نام برد . در فرآیند های شیمیایی واکنش های شیمیایی توسط فرآیند خوردگی عامل باربرداری از قطعه می باشد . در روش های ترموالکتریک تبخیر نفوذ عامل باربرداری است . که در نفوذ گازهای داغ و الکترون ها و در تبخیر بخار حاصل از یونها و تشعشع عامل بازدارنده است . لیزر ، ماشینکاری توسط امواج لیزر و ماشینکاری توسط توس پلاسما از این نوع هستند .

عوامل تعیین کننده در انتخاب نوع فرآیند :

پارامترهای فیزیکی : ( رسانایی یا نارسایی ، جنس قطعه کار ) در ( EDM ) و ( ECM ) قطعه کار باید رسانا باشد .

خصویت های قطعه کار : جنس قطعه کار ، نرمی ، لختی ، شکل هندسی قطعه .

خوردگی ابزار در EDM و USM وجود دارد . اما در ECM صفر است .

خوردگی ابزار

ماشینکاری با استفاده از اشعه الکترونی ( EBM )

این روش کابرد بسیار زیادی در صنعت ، صنایع نساجی و الکترونیک و فیلتر سازی دارد . بخاطر داشتن یک سری خواص مطلوب در صنعت مورد استفاده قرار می گیرد . از خواص خوب این روش Resalation زیاد و عین ماشینکاری زیاد نسبت به ضخامت کم قطعه اشاره کرد . که از انرژی بسیار زیادی که توسط اشعه الکترونی روی سطح کوچکی از قطعه کار تمرکز می کند ناشی می شود .

ماشینکاری با EBM به دو دسته تقسیم می شود :

1- ماشینکاری با استفاده از خاصیت حرارتی که در این روش انرژی زیادی که در اشعه متمرکز شده وجود دارد باعث ذوب قطعه کاری در محل برخورد و اشعه می شود . در نوع دیگری از این روش که 2- ماشینکاری نوع غیر حرارتی می باشد از اشعه برای انجام واکنش شیمیایی استفاده می شود . که انجام واکنش شیمیایی باعث خوردگی قطعه کار نشد . و از محل برخورد با سطح قطعه کار با برداری می نماید . در این درس تنها به روش اول می پردازیم .

در روش ماشینکاری با استفاده از خاصیت حرارتی ، اجزاء ماشین EBM درون محفظه ای قرار دارد که توسط یک پمپ خلاء فشار داخل تا کاهش یافته . با ایجاد اختلاف پتانسیل بسیار زیاد در حدود 150 KW کاتدی از جنس تنگستن تا حدود cْ3000 گرم و یونیز . می شود . و از خود الکترون ساطع می نماید . الکترون توسط کلاهک هنگام حرکت به سمت آن متمرکز می شود . از حفره موجود در آن عبور می نماید . مجدداً اشعه الکترونی توسط یک سری عدسی های الکترو استاتیک و مغناطیس متمرکز و قابل کنترل می شود . هنگام برخورد الکترون ها روی سطح قطعه کار ، قطر اشعه الکترونی را تا می توان کاهش داد . در این هنگام انرژی جنبشی اشعه الکترونی تبدیل به حرارت شده و موجب ذوب و تبخیر سطح قطعه کار در محل برخورد اشعه می گردد . که منجر به باربرداری از سطح قطعه کار می شود . شدت توان مصرفی در این روش تا 100Mw / mm قابل دسترسی یابی است . که با این مقدار انرژی هر نوع ماده صنعتی را می توان تبخیر و ماشینکاری نمود . جریان خروجی الکترون ها از 25 تا 100 mA و شدت جریان 5-15، می باشد .

اجزای تشکیل دهنده ماشین EBM به طور کلی از 5 قسمت تشکیل یافته است .

1- تفنگ الکترونی 2- محفظه اخلاء و پمپ آن 3- میز قابل حرکت و قابل کنترل 4- یک سیستم الکترونیکی برای کنترل ابعاد و حرکت اشعه الکترونی 5- وسایل مونیتورینگ

1- تفنگ الکترونی : اشعه الکترونی مجموعه ای از ذرات دارای بار منفی است که در تفنگ الکترونی ایجاد شده ، شتاب گرفته و به سمت بیرون هدایت می شود . اجزای اصلی تفنگ الکترونی ، آند ، کاتد و کلاهک می باشد . کاتد بعنوان منبع اصلی الکترون ها می باشد . که یا ممکن است در اثر عبور جریان ، حرارت دیده و داغ شده الکترون ساطع نماید . یا در اثر تابش یک منبع دیگر گرم و الکترون ساطع نماید . کلاهک وظیفه ی شتاب دارند و متمرکز کردن الکترون های ساطع شده را دارد . آندو به زمین متصل است . ( هم پتانسیل با زمین ) و الکترون ها را از خود با سرعت زیاد عبور می دهد .

مقاله مقدمه‌ای بر مهندسی صنایع و سیستم‌ها

اختصاصی از سورنا فایل مقاله مقدمه‌ای بر مهندسی صنایع و سیستم‌ها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 35

مقدمه‌ای بر مهندسی صنایع و سیستم‌ها

چکیده

در این مقاله تاریخچه شکل‌گیری و تکامل مهندسی صنایع و تغییر آن از مهندسی صنایع سنتی به مهندسی صنایع و سیستم‌ها شرح داده می‌شود. مهندسی صنایع و سیستم‌ها، تعریف و جایگاه آن در سازمان بررسی می‌شود. در پایان به برخی از فعالیت‌های مهندسی صنایع و سیستم‌ها اشاره می‌شود. تاریخچه مهندسی صنایع، سیر شکل‌گیری مهندسی صنایع تا جنگ جهانی دوم، تکامل مهندسی صنایع بعد از جنگ جهانی دوم، ارتباط مهندسی صنایع با مدیریت، تحقیق در عملیات، مهندسی سیستم، علوم کامپیوتر، علم آمار، علم مدیریت، مهندسی فاکتورهای انسانی، رشته مهندسی صنایع و سیستم‌ها، تعریف مهندسی صنایع، نقش مهندسی صنایع و سیستم‌ها در سازمان، حوزه‌های فعالیت مهندسی صنایع و سیستم‌‌ها شامل مطالعات امکانپذیری، استقرار کارخانه یا سازمان، طرح‌ریزی واحدهای صنعتی و خدماتی، برنامه‌ریزی حمل و نقل، جانمایی بخش‌ها، ارزیابی کار و زمان، کنترل موجودی، برنامه‌ریزی تولید، سیستم‌های برنامه‌ریزی مواد موردنیاز، برنامه‌ریزی نگهداری و تعمیرات، کنترل کیفیت، مدیریت و کنترل پروژه، برنامه‌ریزی نیروی انسانی و سیستم‌های حقوق و دستمزد، مهندسی فاکتورهای انسانی و سیستم‌های اطلاعات از جمله مباحث این مقاله هستند.

کلیدواژه : مهندسی صنایع؛ مهندسی سیستم‌ها؛ تاریخچه؛ تعریف؛ جایگاه؛ فعالیت‌ها

1- تاریخچه مهندسی صنایع

1-1- سیر شکل‌گیری مهندسی صنایع تا جنگ جهانی دوم

اولین فعالیت‌های مهندسی صنایع مربوط به اقتصاددانهای کاربردی و صنعتگرها است که در حدود سالهای 1800 در انگلستان شکل گرفت. آدام اسمیت1 ، اقتصاددان معرف اسکاتلندی، در سال 1776 در کتاب ثروت ملل ایده تقسیم کار را برای بهبود بهره‌وری مطرح کرد. پیاده‌سازی این ایده روی فعالیت سوزن سازی در یک کارگاه نشان داد که با تقسیم فعالیت به چهار عملیات جداگانه، خروجی 5 برابر افزایش یافت. وقتی که یک کارگر تمام فعالیت را انجام می‌داد در هر روز 1000 سوزن تولید می‌کرد ولی وقتی 10 کارگر به چهار فعالیت تخصصی و جداگانه گمارده شدند می‌توانستند 48000 سوزن تولید کنند. علاوه بر اینکه ظرفیت تولید افزایش یافت، اسمیت نشان داد که با این ایده هزینه ساخت نیز کاهش می‌یابد. اسمیت علت کاهش هزینه ساخت را چنین بیان کرد:

انجام یک کار توسط یک نفر به صورت مکرر باعث به وجود آمدن مهارت خاص در آن فرد برای انجام آن کار می‌گردد بنابراین می‌تواند در زمان کمتری آن را به پایان رساند.

صرفه‌جویی در زمان از دست رفته کارگر برای تغییر از یک کار به کار بعدی

اختراع ابزار جدید و مخصوص برای انجام هر یک از کارها

چارلز ببج2  در تکمیل ایده اسمیت بیان کرد که با گماردن هر کارگر به یک کار خاص، دیگر به مهارت و تجربه زیاد در کار ساخت و تولید نیاز نبوده و نرخ پرداخت به کارگران نیز می‌تواند کمتر باشد و بدین شکل هزینه تولید کاهش می‌یابد. وی نتیجه یافته‌های خود را در سال 1835 با عنوان «اقتصاد ماشین‌آلات و سازندگان3 » ارائه نمود.

در تولید ماشین بخار توسط ماتئو بولتون4  و جیمز وات5 ، استفاده از سیستم‌های مدیریت شامل استانداردها، روش‌های پیش‌بینی، استقرار کارخانه، طراحی کارخانه و سیاست‌های حقوق و پاداش در شکل ابتدایی خود برای کمک در هدایت، مدیریت و کنترل کارخانه آغاز شد.

توسعه مهندسی صنایع در آمریکا در سالهای اول 1900 توسط فردریک تیلور6 ، پدر مهندسی صنایع، آغاز شد. بر خلاف آدام اسمیت و چارلز ببج که نظریه‌پرداز و نویسنده بودند، تیلور کسی بود که از طریق انجام فعالیت‌های صنعتی و بر اساس آزمایش به توسعه اصول و مفاهیم پرداخت و توجه خود را روی روش‌های علمی انجام کار و مدیریت یک واحد تولیدی متمرکز ساخت. تا قبل از تیلور کارها بر اساس حسابهای سرانگشتی انجام می‌شد و از استانداردهای علمی، برنامه‌ریزی مدیریتی و رویه‌های تحلیل خبری نبود. هدف تیلور تغییر این وضعیت به شرایطی بود که نشان دهد مدیریت یک فعالیت علمی است و نه یک فعالیت اتفاقی و باری به هر جهت. وی چهار خط‌مشی زیر را مورد توجه قرار داد:

برای هر عنصر کاری یک پایه علمی توسعه دهید و آن را جایگزین روش‌های سر‌انگشتی کنید.