دانلود تحقیق مخازن CNG

اختصاصی از سورنا فایل دانلود تحقیق مخازن CNG دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پیشگفتار :
قیمت معادل یک لیتر گاز CNG حدود 4 سنت است در صورتی که قیمت یک لیتر بنزین معادل 22 سنت می باشد. در حال حاضر ایران جزو تولید کنندگان عمده گاز در جهان است و برنامه گسترده ای برای افزایش تولید گاز ، در منطقه پارس جنوبی در حال اجرا می باشد.
ایران دارای شبکه گسترده خطوط لوله گاز است که نصب جایگاه سوخت رسانی را در اغلب نقاط کشور میسر می سازد. کل شبکه جاده های کشور حدود 12000 کیلومتر   می باشد که خطوط لوله گاز در حاشیه 9700 کیلومتر از این جاده ها گسترده شده است.
قیمت معادل یک لیتر گاز CNG حدود 4 سنت است. البته برای استفاده از CNG بجای بنزین و گازوئیل در ناوگان خودروهای کشور نیاز به سرمایه گذاری می باشد. این سرمایه گذاری می بایست برای تامین و نصب ادوات تبدیل یک خودرو از بنزین سوز یا گازوئیل به CNG سوز و احداث جایگاه توزیع CNG صرف گردد.
دلایل توصیه گاز سوز کردن خودروها در ایران:
با توجه با افزایش تعداد خودروها در ایران و اینکه تا سال 2020 تعداد خودروها از 5/8 میلیون دستگاه فعلی به 15 میلیون دستگاه خواهد رسید و نیز با در نظر گرفتن محدودیت ظرفیت های پالایشگاهی در تولید بنزین و گازوئیل و این که بهبود کیفیت تولیدات پالایشگاهی از یک طرف و نیز افزایش ظرفیت پالایشگاهی از طرف دیگر از برنامه های دولت جمهوری اسلامی ایران می باشد. ارائه سوخت های بنزین و گازوئیل با یارانه های دولتی بار اقتصادی دولت را سنگین تر می کند.
همچنین آلودگی هوا در شهرهای بزرگ ایران به مسئله حادی تبدیل شده است به گونه ای میزان آلودگی هوای تهران آن را به یکی از آلوده ترین شهرهای جهان تبدیل کرده است . علت اصلی در تغییر سوخت از بنزین و گازوئیل به گازطبیعی یکی از راههای مقابله با مشکلات فوق الذکر می باشد. ایران با داشتن منابع عظیم گاز و تولید حدود 60 میلیارد مترمکعب در سال که میزان آن در طی 10 سال آینده به 2 برابر خواهد رسید ، می تواند منابع لازم را برای 100 سال آینده را دارا باشد. واقعیت های ذکر شده لزوم گاز سوزکردن خودروها در ایران را توصیه می کند.

پیش بینی میزان مصرف سوخت در ایران:
همانطور که گفته شد طبق پیش بینی های انجام شده تعداد خودروهای سواری در ایران طی سالهای 2007 تا 2008 از حدود 5/8 میلیون دستگاه به تعداد 15 میلیون دستگاه خواهد رسید.
 

خلاصه ای کوتاه در مورد سوخت گاز طبیعی ( CNG ):
لازم به ذکر است که موارد ذیل به طور کامل تری در میان فصل ها بیان خواهد شد و تنها برای بیان خلاصه ای مزالب به بعضی از آنها می پردازم.
1- بیش از 700 جایگاه CNG در ایران وجود دارد.
2- در حال حاضر نزدیک به 2000 ایستگاه سوخت رسانی در آمریکا وجود دارد و بیش از این مقدار در حال آماده سازی است.
3- قیمت گاز طبیعی به طور میانگین 20 درصد کمتر از بنزین معادل آن می باشد.
4- نزدیک به 40 درصد اتوبوس های جدید شهری سفارش داده شده ، گازسوز می باشند.
5- بیش از 50 کارخانه تولید اتومبیل های دوگانه سوز ( Bi – Fuel ) در حال حاضر در دنیا وجود دارد.
6- این گاز نسبت به دیگر گازها دارای کربن کمتری است در نتیجه دی اکسید کربن کمتری تولید می کند.
7- این گازهمچون بنزین خطر آتش گرفتن باک را ندارد. زیرا در اثر وقوع تصادف و نشت، گاز طبیعی در هوا منتشر می شود.
 
فواید عمده استفاده از گاز طبیعی:
الف) از نظر اقتصادی
- یک گالن معادل از گاز طبیعی نسبت به بنزین و گازوئیل 15 تا 40 درصد ارزان تر تمام می شود.
- گازطبیعی سوخت تمیز سوز است که هزینه نگهداری خودرو را کاهش می دهد.
- بیشتر گزارشات رسیده از خودروهای تبدیلی حاکی است که این خودروها فقط در هر 32000 کیلومتر نیاز به بازبینی دارد . سیستم های جرقه این خودروها تا 120000 کیلومتر کار می کنند.
خودروهای گازسوز را می توان در 5 الی 6 دقیقه با استفاده از گاز پر فشار ذخیره شده در سیلندهای گاز منصوب در جایگاه گاز طبیعی به طور سریع سوختگیری نمود و یا در طول شب طی 5 الی 8 ساعت به طور آرام سوخت گیری نمود . بسیاری از جایگاه ها ی خصوصی سوختگیری از این دو روش استفاده می کنند.
ب) انتشار آلاینده ها
- گاز طبیعی پاک ترین سوخت جایگزین است. گازهای منتشر شده از خودروهای گاز سوز بسیار کمتر از خودروهای بنزینی با همان توان است.
به عنوان مثال ، منوکسید کربن تقریبا 70 درصد ، گازهای الی غیر متانی 89 درصد و اکسیدهای نیتروژن 87 درصد کمتر از حالت بنزین می باشد. علاوه بر این کاهش ها ، خودروهای گازسوز مقدار کمتری از گازهای گلخانه ای سمی را تولید می کنند.

فهرست مطالب
فصل اول : گاز طبیعی    1
انواع گاز طبیعی    
•    گاز ساختگی (SUBSTITUTE NATURAL)    2
•    گاز سنتز (SYNTHESIS GAS)    2
•    گاز شهری (TOWN GAS)    3
•    گاز شیرین (SWEET GAS)    4
•    گاز طبیعی (NATURAL GAS)    4
•    گاز طبیعی فشرده ( COMPRESSED NATURAL GAS)    5
چگونه گاز طبیعی قابل مصرف می شود    7
•    پردازش گازطبیعی    7
1.    از میان برداشتن نفت و گاز متراکم     10
2.    نم زدایی یا رطوبت زدایی گلایکول     12
3.    نم زدایی ماده خشک کننده جامد    14
CNG و LNG و GTL در انتقال گاز طبیعی     16
فصل دوم:گاز طبیعی فشرده ( Compressed Natural Gas )
قابلیت‌های گاز طبیعی و روند CNG در حال حاضر    21
ویژگیهای فیزیکی گاز طبیعی فشرده     23
انواع تکنولوژی سیستم‌های سوخت‌رسانی گاز طبیعی فشرده‌شده (CNG)    28
تاریخچه استفاده از سوخت گاز طبیعی در جهان     30
آمار تعداد وسایل نقلیه گاز سوز وجایگاه های سوختگیری CNG در کشورهای مختلف تا 7 مهرماه 86    31
سوابق تبدیل خودرو در ایران    36
مزایای استفاده از گاز طبیعی به جای سوخت دیزلی    40
معایب استفاده از گاز طبیعی در خودروها    42
اثرات استفاده از CNG در کاهش آلودگی هوا     44
فصل سوم :انواع مخازن CNG    47
•    مخازن CNG-I    48
•    مخازن CNG-II    49
•    مخازن CNG-III    50
•    مخازن CNG-IV    51
فصل چهارم :اجزای تشکیل دهنده مخزن CNG    52
فصل پنجم:آزمونهای مخازن CNG    60
فصل ششم :استاندارد های مخازن CNG    71
 فصل هفتم:آشنایی با سیستم سوخت رسانی CNG    83
فصل هشتم :طراحی مخزن CNG تمام فلزی برای خودروها    121




شامل 140 صفحه Word

دانلود تحقیق کامل درباره معرفی اجمالی مخازن CNG و آزمون آنها

اختصاصی از سورنا فایل دانلود تحقیق کامل درباره معرفی اجمالی مخازن CNG و آزمون آنها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :31

بخشی از متن مقاله

مقدمه

با توجه به مشکلات روزافزون آلودگی هوا و عواقب زیست محیطی آن به دلیل استفاده از سوخت های دودزا (گازوئیل و بنزین و …) که حجم عمده ای از این آلودگی توسط وسایل نقلیه شخصی یا عمومی تولید می گردد، استفاده از سوخت گاز طبیعی به دلیل تولید حداقل گازهای آلوده کننده، درصد اولویت های دولت ها جهت جایگزین نمودن این سوخت بار دیگر سوخت های موجود در وسایل نقلیه قرار دارد.

از مزایای عمده سوخت گاز طبیعی نسبت به سوخت بنزینی می‌توان به موارد زیر اشاره نمود:

گاز طبیعی در مجموع دارای آلودگی کمتری نسبت به سوخت های فسیلی بوده و از لحاظ شرایط عملکردی موتور وضعیت بهتری از بنزین دارند، چراکه نسبت تراکم مناسب برای موتورهای با سوخت گاز طبیعی14:1 است، در حالی که عدد اکتان بنزین 90 می‌باشد و سبب افزایش راندمان و کارآیی موتورهای گازی مضر می‌گردد.

چنانچه موتور برای شرایط گاز سوز طراحی شود، قدرت بیشتری از موتورهای بنزینی دارند. راندمان سوخت گاز حدود 15% بیشتر از بنزین است و همچنین ارزش حرارتی آن نیز حدود 13% بیشتر از سوخت بنزین است. قیمت گاز طبیعی در مقایسه با بنزین برای انرژی سوخت یکسان حدود یک سوم بنزین معادل می‌باشد. گاز طبیعی آلودگی منواکسیدکربن را تا 90%، اکسید نیتروژن را حدود 30% و هیدروکربن ها را تا 50% کاهش داده و تقریباً عاری از مواد سرطان زا می باشند. این مزیت ها مهمتریت عواملی هستند که مشوق انتخاب گاز طبیعی به عنوان سوخت خودرو است ولی به این نکته کمتر توجه می‌شود که آمار ایمنی خودروهای گازسوز (NGV) نسبت به تقریباً همه سوختهای متداول یا جایگزین امروز، مطلوب ترین وضعیت را دارد. بطوریکه گاز طبیعی را به صورت سوختی با ایمنی برابر یا حتی ایمنی تر از سایر سوختهای نفتی معرفی می‌کند.

دلایل این ایمنی بیشتر عبارتند از:

• ¨ گاز طبیعی دارای دانسیته حدود 6/0 نسبت به هوا است در نتیه به محض نشت‌کردن، سریعاً در هوا پخش می‌گردد و تجمع نمی یابد.
• ¨ گاز طبیعی در یک دامنه بسیار محدود (نسبت گاز به هوای 4 تا 15 درصد ) محترق می‌گردد، درغیر اینصورت صورت احترافی رخ نمی دهد.
• ¨ از سویی لزومی ندارد صاحب جایگاه با خطر نشت از مخزن زیرزمینی است و پنجه نرم کند در حالیکه این یک نکته قابل ملاحظه و مهم در مورد سوختهای مایع است.

بنابراین درخصوص خودرو گاز طبیعی سوز نکته ایمنی مهم متوجه مخزن و متعلقات آن است و آن هم بیشتر به سبب فشار کاری بالایی است که با آن کار می‌گردد.

این مقاله سعی دارد به معرفی اجمالی مخازن CNG و ازمونهای مرتبط با آنها بپردازند، استانداردهای مربوط به آنها را بیان کند و مختصری به تکنولوژی ساخت آنها اشاره داشته باشد.

سعی شده اس مطالب تا حد امکان مختصر، اما مفید و منسجم باشند تا خواننده در فرصتی کوتاه بتواند اطلاعات قابل توجه و مفیدی راجع به مخازن تحت فشار در خودروهای گازسوز بدست آورد.

بخش اول انواع مخازن CNG

مخازن CNG برحسب ساختار می توانند بر چهار نوع باشند:

مخازن نوع اول ـ مخازن تمام فلزی (CNG-1)

این مخازن از جنس فولاد یا آلومینیوم هستند و شرایط ترکیب شیمیائی آنها در استاندارد مربوطه ذکر گردیده است.

مخازن نوع دوم ـ مخازن کمرپیچ (CNG-2)

این نوع مخازن دارای یک لایه داخلی (Liner) از جنس فولاد یا آلومینیوم بدون دز است و قسمت استوانه ای این لایه داخلی توسط الیاف شیشه، آرامید، یا مخلوطی از آنها که آغشته به رزین است پیچیده شده و این ساختار کامپوزیتی که به مخزن داده شده این امکان را بوجود می آورد که بتوان از ضخامت قسمت فلزی کاست و در نتیجه مخزن سبکتری را بدست آورد.

رزینی که در ساختار مخزن کامپوزیتی استفاده می‌شود می تواند از نوع گرما نرم (Thermoplastic) یا گرما سخت (Thermo-setting) باشند.

مخازن نوع سوم ـ مخازن تمام پیچ (CNG-3)

این نوع مخازن دارای یک لایة داخلی از جنس فولاد یا آلومینیوم بدون درز است و تمام این لایه داخلی توسط الیاف شیشه، آرامید، کربن یا مخلوطی از آنها که آغشته به رزین است پیچیده است و این ساختار کامپوزیتی که به مخزن داده شده این امکان را بوجود می آورد که بتوان از ضخامت قسمت فلزی کاست و در نتیجه مخزن سبک تری را نسبت به دو نوع اول بدست آورد.

مخازن نوع چهارم ـ مخازن تمام کامپوزیت (CNG-4)

این نوع مخازن دارای یک لایه داخلی (Liner) از جنس پلیمر بدون درز است. و تمام این لایه داخلی توسط الیاف شیشه، آرامید، کربن یا مخلوطی از آنها که آغشته به رزین است. پیچیده شده و این ساختار تمام کامپوزیت یکی از سبکترین انواع را در مخازن CNG تأمین می نماید. در ساخت این نوع مخازن از تکنولوژی بالایی استفاده شده است و تعداد سازندگاانی که از این نوع مخازن تولید می کنند، بسیار معدود است و قیمت آنها نیز بالاتر از سایر انواع می باشند.

استفاده از مخازن CNG در جهان

خودروهای گازسوز طبیعی بیش از پنجاه سال است که در جهان مورد استفاده قرار می گیرند. استفاده از این خودروها از سال 1970 به دلیل مزایای زیست محیطی و اقتصادی روبه افزایش و به خصوص استفاده از کامپوزیت ها از سال 1980 توسعه یافته است. در حال حاضر بیش از دو میلیون خودرو در جهان برای استفاده از CNG ساخته و یا تبدیل شده اند.

این خودروها و مخازن آنها سابقة عمومی عالی از خودشان داده اند در حالیکه مخزن فولادی در دنیا متداول ترند، بازار آمریکای شمالی توسط مخازن کامپوزیت اشغال شده‌اند. بسیاری از کارخانه های سازنده مخازن CNG  دارای سابقه طولانی تولید تسلیحات بوده اند و بعداً به تولید این مخزن روی آورده اند.

بخش دوم آزمونهای مخازن

به منظور اطمینان از ساخت صحیح و مطابق با استاندارد مخازن CNG ، آنها را تحت آزمونها و شرایط مختلفی قرار می دهند. یک مخزن وقتی مورد تأیید قرار می‌گیرد و گواهی استاندارد مربوطه را دریافت می‌کند که آزمونهای آن استاندارد را با موفقیت پشت سر بگذارد.

تعداد این آزمونها بسته به نوع مخزن متفاوت است. در مورد مخازن کامپوزیت (بخصوص نوع چهارم) آزمونها مفصل و سختگیرانه تر است و چون آزمونهای خاص مرتبط با مواد پلیمری را هم شامل می شود، تعداد آزمونها بیشتر است.

این آزمونها را می‌توان براساس هدف آنها در سه نوع رده بندی نمود. هریک از آزمونها در یکی از این سه رده قرار می گیرند:

1. آزمونهای تحمل آسیب
2. آزمونهای محیطی
3. آزمونهای چرخة عمر

در این‌جا به اختصار به شرح این آزمونها می پردازیم:

1. آزمونهای تحمل آسیب آزمون نفوذ گلوله

پس از این آزمون مخزن نباید به ذرات خرد تقسیم شود. استفاده از الیاف شیشه و کربن تحمل این آسیب را افزایش می‌دهد. هرچه ضخامت دیوارة کامپوزیت افزایش یابد، که این معمولاً با افزایش قطر و فشار همراه است، مقاومت آن در برابر تأثیر آسیب افزایش می یابد. در این آزمون مخزن با یک گلوله جنگی به قطر 62/7 میلی متر طوری مورد اصابت قرار می‌گیرد که حداقل یک سمت آزمون سوراخ شود. مخزن باید تا فشار 200 برابر پر شده باشد.

آزمون سقوط

در این آزمون یک یا چند مخزن تکمیل شده بدون اعمال فشار داخلی و شیر،‌ در دمای محیط تحت آزمون قرار می گیرند. یک مخزن بصورت افقی از فاصله 8/1 متری از سطح زمین انداخته می‌شود. یک مخزن بصورت عمودی به صورت انداخته می‌شود که انرژی پتانسیل آن 488 ژول باشد، ولی در هیچ حالتی ارتفاع عدسی پایینی مخزن نباید از 8/1 متر بیشتر باشد.

یک مخزن نیز باید تحت زاویة 45 درجه از ارتفاعی روی عدسی انداخته شود که فاصله مرکز گرازش آن از زمین 8/1 متر باشد.

پس از این آزمون مخزن در 3000 چرخه در دمای محیط تحت چرخة فشار بین 20 الی 260 بار قرار گرفته و سپس تحت 12000 چرخة دیگر قرار می‌گیرد. مخزن در 300 چرخة اول نباید دچار نشت یا گسیختگی شود، ولی در 12000 چرخة بعدی می تواند دچار نشت شود.

نکتة مهمی که در مورد این آزمون وجود دارد این است که وقتی مخازن تحت فشار هستند در مقابل آسیب های ناشی از سقوط مقاومترند، چراکه فشار داخلی از فرورفتگیهایی که می تواند در دیواره ایجاد آسیب نماید تا حدودی جلوگیری می نماید؛ به همین دلیل مخازن بدون اعمال فشار تحت آزمایش قرار می گیرند.

متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

دانلود فایل 

پروژه اصول ساخت مخازن تحت فشار به صورت Word در 44 صفحه

اختصاصی از سورنا فایل پروژه اصول ساخت مخازن تحت فشار به صورت Word در 44 صفحه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

همانطور که می دانیم مخازن تحت فشار از جمله تجهیزاتی هستند که در شاخه نفت و پتروشیمی و در اغلب صنایع اصلی نظیر نیروگاه و حمل و نقل از کاربرد ویژه و قابل توجهی برخوردار بوده و از اینرو توجه به مقوله طراحی و ساخت آنها از اهمیت ویژه ای برخوردار است . مخزن تحت فشار طبق استاندارد   ASME SEC VIII به مخازنی گفته می شود که فشار طراحی داخل آن بیش از psi15  ) و کمتر ازpsi3000( باشد  .این مخازن فلزی معمولاً استوانه‌ای یا کروی برای نگه داری و یا انجام فرآیند های شیمیایی مایعات و یا گازها می باشند که توانایی مقاومت در برابر بارگذاری‌های مختلف (فشار داخلی، و یا فشار خارجی و خلا در داخل) را دارامی‌باشند.استاندارد اصلی برای طراحی این مخازن ASME SECTION VIII می باشد که توسط انجمن مهندسین مکانیک آمریکا تدوین شده و هر چهار سال یکبار مورد بازنگری قرار می گیرد. معیار تبعیت از این استاندارد بیشتر بودن فشار داخلی مخزن ازpsi15 می باشد.کاربرد عمده این مخازن در صنایع نفت و گاز می باشد.

فهرست :  

فصل اول;مقدمه

مخازن تحت فشار چیست

روش ساخت مخازن تحت فشار

روش جوشکاری

روش فورجینگ

مواد مورد استفاده برای ساخت مخازن

طبقه بندی مخازن تحت فشار

طبقه بندی بر اساس شکل

 طبقه بندی بر اساس فشار

 طبقه بندی بر اساس ضخامت جداره

 کاربردها

 تعاریف اولیه در ساخت مخازن تحت فشار

 فشار و دمای کاری

 فشار طراحی

 درجه حرارت طراحی

 حداکثر فشار کاری مجاز

 فشار تست هیدرواستاتیک

ماکزیمم تنش مجاز

 استحکام اتصالات

فصل دوم;مراحل ساخت مخزن تحت فشار

انتخاب مواد

 طراحی

 کنترل ورق های ورودی

 کنترل لوله های ورودی

کنترل فلنج ها و زانویی ها و دیگر اتصالات ورودی

 ابعاد و اندازه ورق ها

 دستور برش ورق

 پارامترهای کنترل ورق های بریده شده

 مونتاژ شل به Head

 طریقه محور بندی کردن مخزن

 طریقۀ استفاده از شیلنگ تراز

 نازل

 مونتاژ کردن نازل به شل

 Saddle یا پایۀ مخزن

 عدسی یا Head

 تست هیدرواستاتیک

 رنگ آمیزی

فصل سوم; بازرسی مخازن تحت فشار

 آشنایی با QCP

 بازرسی مواد اولیه،قطعات واجزاء

 بازرسی جوش ها

 تلرانس های ابعادی

 عملیات حرارتی(PWHT)

 تست های غیر مخرب

 روش آشکارسازی عیوب سطحی

 روش آشکارسازی عیوب حجمی

 تست نشتی

 تست هیدروستاتیک

 تست هوا

 عملیات اسیدشویی و رویین سازی

 عملیات رنگ و سندبلاست

 مدارک نهایی جهت تحویل تجهیز

آماده سازی مخزن جهت حمل

 گارانتی و تضمین

مراجع

پروژه دستور العمل طراحی مخازن تحت فشار

اختصاصی از سورنا فایل پروژه دستور العمل طراحی مخازن تحت فشار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پرو‍‍ژه کارشناسی

39صفحه

مهندسی مکانیک-گرایش جامدات

« دستور العمل طراحی مخازن تحت فشار »

فهرست مطالب

فصل اول;مقدمه.................................................................. 1

1-1مخازن تحت فشار چیست.............................................................. 1

1-2روش ساخت مخازن تحت فشار..................................................... 2

1-2-1روش جوشکاری................................................................ 2

1-2-2 روش فورجینگ................................................................ 3

1-3 مواد مورد استفاده برای ساخت مخازن........................................... 3

1-4  طبقه بندی مخازن تحت فشار....................................................... 4

1-4-1طبقه بندی بر اساس شکل .................................................. 4

1-4-2 طبقه بندی بر اساس فشار.................................................... 6

1-4-3 طبقه بندی بر اساس ضخامت جداره.................................... 6

1-5 کاربردها.................................................................................... 6

1-6 تعاریف اولیه در ساخت مخازن تحت فشار..................................... 7

 1-6-1فشار و دمای کاری............................................................ 7

1-6-2 فشار طراحی..................................................................... 7

1-6-3 درجه حرارت طراحی........................................................ 7

1-6-4 حداکثر فشار کاری مجاز................................................... 8

1-6-5 فشار تست هیدرواستاتیک.................................................. 8

1-6-6ماکزیمم تنش مجاز............................................................ 9

1-6-7 استحکام اتصالات............................................................. 9

فصل دوم;مراحل ساخت مخزن تحت فشار....................... 12

2-1انتخاب مواد ............................................................................. 12

2-2 طراحی.................................................................................... 15

2-3 کنترل ورق های ورودی............................................................ 15

2-4 کنترل لوله های ورودی............................................................. 16

2-5کنترل فلنج ها و زانویی ها و دیگر اتصالات ورودی....................... 17

2-6 ابعاد و اندازه ورق ها ................................................................ 17

2-7 دستور برش ورق ..................................................................... 18

2-8 پارامترهای کنترل ورق های بریده شده........................................ 19

2-9 مونتاژ شل به Head................................................................. 21

2-10 طریقه محور بندی کردن مخزن................................................ 22

2-11 طریقۀ استفاده از شیلنگ تراز................................................... 23

2-12 نازل...................................................................................... 23

2-13 مونتاژ کردن نازل به شل.......................................................... 24

2-14 Saddle یا پایۀ مخزن............................................................ 25

2-15 عدسی یا Head.................................................................... 26

2-16 تست هیدرواستاتیک............................................................... 27

2-17 رنگ آمیزی.......................................................................... 27

فصل سوم; بازرسی مخازن تحت فشار.............................. 28

3-1 آشنایی با QCP....................................................................... 28

3-2 بازرسی مواد اولیه،قطعات واجزاء................................................ 28

3-3 بازرسی جوش ها...................................................................... 30

3-4 تلرانس های ابعادی .................................................................. 32

3-5 عملیات حرارتی(PWHT) ...................................................... 32

3-6 تست های غیر مخرب................................................................ 33

3-6-1 روش آشکارسازی عیوب سطحی ................................... 33

3-6-2 روش آشکارسازی عیوب حجمی..................................... 33

3-6-3 تست نشتی.................................................................... 34

3-6-4 تست هیدروستاتیک....................................................... 34

3-6-5 تست هوا ...................................................................... 35

3-7 عملیات اسیدشویی و رویین سازی.............................................. 36

3-8 عملیات رنگ و سندبلاست ...................................................... 36

3-9 مدارک نهایی جهت تحویل تجهیز............................................. 37

3-10آماده سازی مخزن جهت حمل................................................. 38

3-11 گارانتی و تضمین ................................................................. 38

مراجع........................................................................................... 39

فصل اول;مقدمه

همانطور که می دانیم مخازن تحت فشار از جمله تجهیزاتی هستند که در شاخه نفت و پتروشیمی و در اغلب صنایع اصلی نظیر نیروگاه و حمل و نقل از کاربرد ویژه و قابل توجهی برخوردار بوده و از اینرو توجه به مقوله طراحی و ساخت آنها از اهمیت ویژه ای برخوردار است .

1-1مخازن تحت فشارچیست  

مخزن تحت فشار طبق استاندارد   ASME SEC VIII به مخازنی گفته می شود که فشار طراحی داخل آن بیش از psi15  ) و کمتر ازpsi3000( باشد  .این مخازن فلزی معمولاً استوانه‌ای یا کروی برای نگه داری و یا انجام فرآیند های شیمیایی مایعات و یا گازها می باشند که توانایی مقاومت در برابر بارگذاری‌های مختلف (فشار داخلی، و یا فشار خارجی و خلا در داخل) را دارامی‌باشند.استاندارد اصلی برای طراحی این مخازن ASME SECTION VIII می باشد که توسط انجمن مهندسین مکانیک آمریکا تدوین شده و هر چهار سال یکبار مورد بازنگری قرار می گیرد. معیار تبعیت از این استاندارد بیشتر بودن فشار داخلی مخزن ازpsi15 می­باشد.کاربرد عمده این مخازن در صنایع نفت و گاز می باشد.

مخازن تحت فشار برای اینکه کارکردی ایمن داشته باشند در فشار و دمای ویژه ای طراحی میشوند که اصطلاحا فشار طراحی و دمای طراحی گفته می شود. طراحی و ساخت اینگونه تجهیزات تحت فشار بدون اصول و استفاده از کدها و استانداردهای طراحی بسیار خطرناک و حادثه آفرین خواهد بود.

1- 2 روش ساخت مخازن تحت فشار

دانلود پاورپوینت روش های برداشت از مخازن

اختصاصی از سورنا فایل دانلود پاورپوینت روش های برداشت از مخازن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

انرژی مخزن:

وجود نفت،گاز و آب در یک مخزن به تنهایی ارزش برداشت از مخازن را تعیین نمیکند.

چه عواملی باعث جریان سیال از یک نقطه در مخزن به محفظه‌ی چاه می‌شوند؟

عوامل:

1- گرادیان فشار

2- نیروی ثقل

3- مویینگی

روشهای برداشت نفت از مخازن:

1- رانشهای طبیعی(Natural Drives)

2- رانشهای مصنوعی(Artificial Lift)

3- رانشهای ثانوی(Secondary Recovery)

رانشهای طبیعی:

در این حالت انرژی موجود در سیالات مخزن در حدی است که با نیروهای طبیعی به سطح زمین رانده می‌شوند.

انواع رانشهای طبیعی:

1- گاز رانش یا رانش تخلیه‌ای(Depletion Drive)

2- آب رانش

3- رانش ترکیبی

گاز رانش یا رانش تخلیه‌ای:

انرژی لازم برای رانش نفت از گاز مخزن تامین می‌شود.

به دو حالت امکان پذیر است.

حالت اول:مکانیزم رانش گاز حل شده در نفت(Solution Gas Drive)

مشخصه مخازن رانش به وسیله گاز حل شده:

فشار مخزن به گونه ی سریع و پیوسته کاهش می یابد .

نسبت گاز به نفت در ابتدا کم است ، سپس به تدریج افزایش می یابد و به بیشترین مقدار می رسد آنگاه بار دیگر کاهش می یابد .

بازده بهره برداری در این گونه مخازن بین 5 تا 30 درصد است.

در مراحل نخستین برداشت چاههای تولیدی انرژی خود راازدست می دهند.

حالت دوم:مکانسیم رانش بوسیله گاز کلاهک

مشخصه مخازن رانش بوسیله گاز کلاهک:

فشار مخزن به آهستگی و به گونه ی پیوسته کاهش می یابد .

نسبت گاز به نفت به گونه ی پیوسته در بخش های بالایی چاههای تولیدی افزایش می یابد.

به علت اینکه انرژی کل مخزن زیاد است زمان برداشت طولانی است و بستگی به حجم گاز داخل کلاهک دارد .

شامل 57 اسلاید POWERPOINT