دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .
روال کلی تولید کاشی از قسمت انبارهای خاک سالیانه که در قسمت پشت سالن تولید به شکل چند محوطه رو باز می باشد شروع شده که این خاک ها از نقاط مختلف کشور بخصوص استان خراسان به این کارخانه منتقل می گردد.
واحد سنگ شکن
خاک ها از انبار سالیانه به واحد سنگ شکن منتقل می گردد،این واحد شامل یک مخزن روباز به نام فیدر می باشد که توسط یک موتور با قدرت 7.5kw با دور 1500R.P.M حرکت می کند.خاک ها توسط لودر در داخل این مخزن ریخته می شود که از قسمت پایین آن به دستگاه سنگ شکن اول (خردکن فکی)منتقل شده و در آن سنگ ها (خاک ها) خرد شده و بر روی یک نوار نقاله ریخته می شود،خاک های خرد شده توسط نوار نقاله به یک سرند منتقل می شود خاکها با اندازه های کوچک (<2cm) از سرند عبور کرده و از آن جا توسط نوارهای 36 متری و 48 متری که دارای یک موتور به قدرت 7.5kw با دور 80R.P.M می باشد به انبار خاک ماهیانه منتقل می شود که در این انبارها هر خاک در قسمت جداگانه ذخیره می شود.خاکها با اندازه بزرگتر به سنگ شکن دوم(خرد کن چکشی) منتقل می گردد و بعد از خرد شدن بر روی نوار نقاله ریخته می شودو مسیر را تا انبارهای ماهیانه طی می کند
در اینجا چند نمونه از خاکها ذکر می‌شود.
- خاک رسی-سیلیسی از معدن تربت حیدریه
- خاک فلدسپاتی از شهرستان کاشمر
- خاک دولومیت کربنات مضاعف کلسیم ومنیزیم از بردسکن و کاشمر
- خاک کربناته از معدن مرغزار شیروان
- بنتونیت از معدن گریمرچ گناباد-قاین
- مقداری ضایعات بیسکوئیت کاشی
مخلوطی از این خاکها با درصد مشخص توسط دستگاه باکس فیدر به قسمت بعدی (بالمیل دوغاب) منتقل می شود.
باکس فیدر
باکس فیدر یک مخزن واگنی روباز باظرفیت 20تن می باشد، که توسط یک موتور سه فاز حرکت عرضی دارد. و وزن آن برروی چهار سنسور فشاری یا لودسل قرار دارد.در واقع این قسمت نقش ترازوی الکتریکی بزرگی را به‌عهده دارد.به‌طوریکه در آن مخلوطی از چند نوع خاک را با درصدخاص توسط بیل مکانیکی می‌ریزند و این مخلوط توسط نوار نقاله ای که دارای یک موتور 4kw بادور 40R.P.M می‌باشد به قسمت سیلوهای بالمیل منتقل می شود. در قسمت باکس فیدر از PLC استفاده شده‌است که یکی از وظایف آن نشان دادن وزن محتویات باکس فیدر است بدین ترتیب که صفحه نمایشگر آن (به صورت سون سگمنت)بر روی دیوار نصب شده به‌طوریکه کسی که در آن توسط بیل مکانیکی خاک پر می کند از فاصله چند متری می تواند بخواند.
بالمیل دوغاب
خاک ها از باکس فیدر توسط نوار نقاله و الواتور به مخازن (سیلوهای بالمیل) منتقل می گردد.
دستگاه بالمیل (Ball Mill) که معادل فارسی آن آسیاب گلوله ای یا ساچمه ای است در واقع مخازن استوانه ای شکل بزرگی هستند که دارای ظرفیت 40تن می باشند و همانند یک چرخ که به دور محور خود به طور افقی در حال حرکت دورانی است حرکت می کند این حرکت دورانی توسط موتوری به قدرت 90kw بادور 1500R.P.M که حدود 175 آمپر جریان برقرار می‌گردد ایجاد می شود.
در کارخانه کاشی طوس شهرستان قوچان چهار بالمیل دوغاب وجود دارد.
در این مخازن(بالمیل ها) مخلوطی از 15تن خاک طبق فرمول آزمایشگاه 8600لیتر آب، 110kg کربنات سدیم و 100kg چسب سلیکات سدیم به همراه 25تن گلوله با سایزهای مختلف ریخته می‌شود (کربنات سدیم و سلیکات سدیم جهت روانسازی اضافه می‌گردد)، مخازن با سرعت کندی 1000دور در مدت تقریبا 13.5 ساعت به دور خود می‌چرخد و توسط گلوله‌های سنگی به دوغابی با ذرات بسیار نرم تبدیل می شود،دوغاب تولید شده در چاله های زیرزمینی تخلیه می شود. در هر چاله همزن هایی وجود دارد که علاوه بر همگن و مخلوط کردن دوغاب مانع از رسوب کردن آن می‌شود.زمان ماندگاری در هر حوضچه حدود 20 ساعت است.
در این قسمت مقدار آب، چسب سلیکات، کربنات سدیم، تری فسفات و همین طور پارامتر هایی چون دور بالمیل، ویسکوزیته دوغاب، دانسیته دوغاب وزبره دوغاب باید توسط واحد کنترل کیفیت مورد تایید قرار بگیرد.
اسپری درایر
دوغاب حاصله بعد از طی زمان ماندگاری در حوضچه توسط پمپ های دیافراگمی از حوضچه به مخازن جانبی (تانکر ساعتی) منتقل می گردد.در طول مسیر و قبل از رسیدن به تانکر ساعتی با فیلترهای مغناطیسی برخورد می کند که وظیفه آنها جذب ذرات فلزی موجود در دوغاب می باشد.(ذرات فلزی باعث ایجاد حفره در سطح کاشی خواهند شد).
بعد از طی این مراحل دوغاب تصفیه شده توسط پمپ های پیستونی وارد برج اسپری درایر می‌شود.دوغاب ورودی به اسپری درایر دارای 38-40% آب است.
برج اسپری استوانه ای است که انتهای آن به صورت مخروطی می باشد و به طور عمودی نصب شده است که از قسمت بالا حرارت و هوای گرم بادمای480-650 0C وارد می گردد و از بدنه برج،اسپری دوغاب توسط شش افشانه دو شاخه ای که در سر آن قطعاتی به نام نازل وجود دارد با فشار به قسمت مرکزی برج پاشیده می شود.این افشانه ها در ارتفاع 1.80-2 متری اسپری درایر قرار داشته که دوغاب با قطر کمتر از 0.5را با فشار 10bar اسپری می کند. در اثر تماس دوغاب با هوای گرم رطوبت آن تبخیر شده و باعث می شود دوغاب به پودر با درجه حرارت 80 درجه سانتیگراد تبدیل شود که در اصطلاح به آن گرانول گفته می شود گرانول خروجی از برج دارای 5.9-6.2 درصد رطوبت می باشد گرد و غبار حاصل از این عملیات به قسمت حلزونی شکل منتقل می شود که در آن گردش می کند و گرد و غبار سنگین به چرخه تولید باز می گردد و گرد وغبار سبک به بیرون منتقل می شود.
در این قسمت پارامتر هایی مثل فشار پمپ، درجه حرارت، درصد رطوبت گرانول و همین طور دانه بندی گرانول توسط واحد کنترل کیفیت مورد بررسی قرار می گیرد.
گرانول تولید شده توسط نوار نقاله و الواتور به سیلو های هفتگی که ظرفیتی حدود 100تن دارند منتقل می شود در اثر کار 24ساعته این واحد می توان 2سیلو را در روز پر کرد.
پر شدن سیلو توسط یک سنسور موتوری که دارای یک پره کوچک است مشخص می شود به طوریکه وقتی سطح گرانول به این پره می رسد پره نمی تواند به چرخش خود ادامه دهدو در نتیجه یک آلارم برای اپراتور ظاهر می گردد.
گرانول از سیلو های هفتگی توسط نوار نقاله به مخزن بالای پرس منتقل می گردد در مسیر گرانول به داخل مخزن پرس ، از یک سرند و فیلترهای مغناظیسی استفاده شده است که گرانول خالص (بدون هیج نوع ذرات فلزی ) به پرس برسد.گرانول توسط یک لوله خرطومی به مخزن کوچکی در پشت پرس می‌رسد این گرانول توسط وسیلهای به نام فلینگ شارژ به پرس تزریق می شود. در واقع فلینگ شارژ دارای دو وظیفه می باشد:
- پر کردن حفره های پرس از گرانول(شارژ کردن پرس)
- پرت کردن بیسکوئیت خام تولید شده به بیرون از پرس
- به گرانول پرس شده توسط پرس که هنوز پخته نشده است بیسکوئیت خام می گویند.
پرس دستگاهی فوق العاده پیشرفته می باشد که ساخت شرکت SACMIایتالیا است در پرس از سیستم های هیدرولیک،پنوماتیک وبرق و ابزار دقیق به وفور استفاده شده است، ساختار(structure) اصلی پرس 50000کیلوگرم(50تن) می باشد پیستون پرس برای پرس کردن گرانول توسط روغن به پایین حرکت می کند وحداکثر فشاری برابر 350 بار دارد بعد از پرتاب شدن بیسکوئیت خام توسط فلینگ شارژ بر روی میز جلوی پرس،چون بیسکوئیت خروجی به صورت برعکس بر روی میز قرار دارد ابتدا باید آن را چرخاند تا سطح آینه آن به سمت بالا باشد این کار توسط کاشی برگردان انجام می شود.
در این قسمت پارامترهایی چون رطوبت پودر، نوع پرس، سایز بیسکویت، استحکام بیسکویت خام و فشار نهایی پرس و تعداد ضربات در دقیقه توسط واحد کنترل کیفیت کنترل می شود.
- به سطح صاف کاشی آینه گفته می شود و به پشت کاشی مارک گفته می شود.
بعد از برگرداندن کاشی، کاشی (بیسکوئیت خام) به سمت کوره توسط میزها هدایت می شود.
شامل 43 صفحه فایل word قابل ویرایش
